¬рем€
работы
ѕн-ѕт: 08:00 Ц 17:00
—б, ¬с: ¬ыходные

«»Ћ-130.  оробка передач. „асть 1

ѕервый этап разборки ћ ѕѕ

Ќа первом этапе ћ ѕѕ «»Ћ-130 разбираетс€ на узлы. Ёта операци€ производитс€ на поворотном стенде (рис. 1).  онструкци€ стенда позвол€ет единовременно зафиксировать п€ть  ѕѕ. ƒл€ фиксации коробки 1 используютс€ зажимы 2 и 3. — помощью специальной руко€тки 4 осуществл€етс€ ее разворот в оптимальное положение дл€ проведени€ этой технологической операции.

ѕоворотный стенд дл€ разборки коробки передач

–ис. 1. ѕоворотный стенд дл€ разборки коробки передач

  1. ƒл€ демонтажа механизма (рис. 2) переключени€ ћ ѕѕ и сн€ти€ прокладки 23 требуетс€ выкрутить крепеж 15 и 2, а также пружинные шайбы 6.

    ƒетали механизма переключени€ коробки передач

    –ис. 2. ƒетали механизма переключени€ коробки передач:

    1 Ц руко€тка рычага переключени€ передач; 2 Ц чехол рычага; 3 Ц стопор рычага; 4 Ц рычаг переключени€ передач; 5, 15 и 21 Ц болты; 6 Ц пружинные шайбы; 7 Ц картер рычага переключени€ передач; 8 Ц ось промежуточного рычага; 9 и 23 Ц прокладки; 10 Ц гайка оси; 11 Ц предохранитель включени€ заднего хода; 12 Ц пружина предохранител€; 13 Ц шайба предохранител€; 14 Ц шплинт; 16 Ц сапун; 17 - промежуточный рычаг переключени€ первой передачи и заднего хода; 18 Ц опора рычага; 19 Ц пружина рычага; 20 Ц установочна€ втулка картера рычага; 22 Ц крышка коробки передач; 24 и 39 Ц заглушки; 25 Ц вилка переключени€ второй и третьей передач; 26 Ц шток переключени€ второй и третьей передач; 27 - вилка переключени€ четвертой и п€той передач; 28 Ц шток переключени€ четвертой и п€той передач; 29 и 33 Ц шплинтова€ проволока; 30 Ц шток переключени€ первой передачи и заднего хода; 31 Ц головка штока переключени€ первой передачи и заднего хода; 32 Ц стопорный болт; 34 Ц вилка переключени€ первой передачи и заднего хода; 35 Ц шарики замка штоков; 36 Ц штифт замка штоков; 37 Ц фиксаторный шарик; 38 Ц пружина фиксатора

  2. — помощью ключа, который имеет √-образную форму, выкручиваютс€ болты 5 (их расположение: по шесть с каждой стороны) и пружинные шайбы 6.
  3. ѕосле этого с обеих сторон демонтируютс€ боковые крышки 7 вместе с прокладками 3.
  4. ¬едущий вал 11 демонтируют после того, как сн€та крышка 15 вместе с прокладкой 8. ƒл€ ее сн€ти€ выкручиваетс€ крепеж, который фиксирует эту деталь к ћ ѕѕ. »спользу€ молоток и оправку, изготовленную из м€гкого металла, вал сдвигаетс€ вперед. ƒелаетс€ таким образом, чтобы из посадочного гнезда картера ћ ѕѕ ведущий вал с подшипником 12 были выбиты.
  5. ѕосле этого вытаскивают стопорное кольцо 9.
  6. »звлекаютс€ роликовые подшипники 10, которые наход€тс€ в шестерне ведущего вала.
  7. ¬едомый вал 54 и подшипник сдвигают назад. ѕри этом шариковый подшипник должен быть выбит из посадочного гнезда в картере ћ ѕѕ.
  8. ƒальше снимаютс€ синхронизаторы 42 4-й и 5-й передач.
  9. ѕримен€€ съемник, демонтируют шариковый подшипник 59 ведомого вала.
  10. ƒемонтаж шестерней 61 и 67 привода спидометра производитс€ вручную.
  11. “ребуетс€ вытащить стопорное кольцо 60 при помощи съемника, или вместо съемника использовать две отвертки.
  12.  ¬едомый вал демонтируетс€ вместе с шестерн€ми. ќдновременно снимаетс€ шестерн€ 53 1-й передачи.
  13. ” оси заднего хода есть стопорный болт 5, который требуетс€ открутить.
  14. ѕосле этого можно вытащить пружинную шайбу.
  15. ¬ытаскивают стопор 22 оси. Ёто позвол€ет сн€ть блок шестерен заднего хода.
  16. ƒалее вытаскивают ось 21 этого блока, использу€ съемник.
  17. »з картера 1 достаетс€ блок шестерен 18 вместе с роликовыми подшипниками 19.
  18. »з блока шестерен извлекаетс€ распорна€ втулка 20, а также роликовые подшипники.  
  19. 4 крепежа 17 и пружинные шайбы 6 выкручивают дл€ того, чтобы демонтировать крышку 24 заднего подшипника промежуточного вала. ќдновременно снимаетс€ прокладка 26.
  20. «авальцованную часть отгибают дл€ того, чтобы можно было открутить крепеж заднего подшипника промежуточного вала.
  21. ќткручивают крепежную гайку 25.  
  22. »з посадочных мест выбиваетс€ задний шариковый подшипник 28, а также передн€€ шейка вала.
  23. —прессовывают промежуточный вал 26, использу€ молоток и оправку, об€зательно из м€гкого металла.
  24. — помощью съемника снимаетс€ задний подшипник 28.
  25. ƒл€ сн€ти€ стопорного кольца 27 используют специальное приспособление.
  26. «атем вместе с шестерн€ми демонтируют из картера 1 промежуточный вал 29.
  27. ѕосле этого требуетс€ с помощью подготовленного инструмента выбиваетс€ заглушка 40 и передний роликовый подшипник 38.
  28. »спользу€ приспособление, вынимаетс€ стопорное кольцо 37 из посадочного места подшипника.

¬торой этап разборки ћ ѕѕ

Ќа втором этапе разбираютс€ узлы ћ ѕѕ «»Ћ-130 (рис. 3).

ƒетали коробки передач

–ис. 3. ƒетали коробки передач:

1 Ц картер коробки; 2, 3, 8 и 26 Ц прокладки; 4 Ц пробка спускного отверсти€ с магнитом; 5, 17 и 55 Ц болты; 6 и 56 Ц пружинные шайбы; 7 Ц крышка люка; 9, 13, 27, 37, 39, 43, 50 и 60 Ц стопорные кольца; 10, 19 и 38 Ц роликовые подшипники; 11 Ц ведущий вал; 12, 16, 28 и 59 Ц шариковые подшипники; 14 Ц гайка подшипника ведущего вала; 15 Ц крышка подшипника ведущего вала; 18 Ц блок шестерен заднего хода; 20 и 35 Ц распорные втулки; 21 Ц ось блока шестерен; 22 Ц стопор оси; 23 Ц пробка маслоналивного отверсти€; 24 Ц крышка заднего подшипника промежуточного вала; 25 Ц упорна€ гайка заднего подшипника промежуточного вала; 29 Ц промежуточный вал; 30 Ц шпонка шестерен; 31 Ц шестерн€ второй передачи промежуточного вала; 32 Ц шестерн€ заднего хода промежуточного вала; 33 Ц шестерн€ третьей передачи промежуточного вала; 34 Ц шестерн€ четвертой передачи промежуточного вала; 36 Ц шестерн€ посто€нного зацеплени€ промежуточного вала; 40 Ц заглушка; 41 Ц уплотнительной кольцо; 42 Ц синхронизатор четвертой и п€той передач; 44, 47, 51 и 65 Ц упорные шайбы; 45 - шестерн€ четвертой передачи ведомого вала; 46 Ц втулка шестерни четвертой передачи; 48 - шестерн€ третьей передачи ведомого вала; 49 Ц синхронизатор второй и третьей передач в сборе; 52 Ц шестерн€ второй передачи ведомого вала; 53 Ц шестерн€ первой передачи ведомого вала; 54 Ц ведомый вал; 57 Ц стопор штуцера; 58 Ц штуцер; 61 и 67 Ц ведущие шестерни привода спидометра; 62 и 68 Ц ведомые шестерни привода спидометра; 63 Ц сальник; 64 Ц фланец ведомого вала; 66 Ц гайки фланца

  1. ¬едущий вал 11 фиксируетс€ в специальном приспособлении (рис. 4), отгибаетс€ завальцованный край и выкручиваетс€ крепеж.
  2. ƒалее производитс€ выпрессовка подшипника 12 ведущего вала.

    ѕодставка дл€ разборки ведущего вала коробки передач

    –ис. 4. ѕодставка дл€ разборки ведущего вала коробки передач:

    1 Ц плита; 2 Ц болт; 3 Ц втулка; 4 Ц зубчата€ муфта; 5 Ц винт

  3. ¬едомый вал фиксируют в специальном приспособлении-подставке, которое конструктивно сходно с используемым в работе с ведущим.
  4. — помощью плоскогубцев и отвертки снимаютс€ детали: стопорное кольцо 43, упорна€ шайба 44, шестерн€ 45 4-й передачи вместе со втулкой 46.
  5. ƒалее снимаютс€ детали 3-й передачи (шестерню 48 и упорную шайбу 47) и синхронизатор 49 2-й и 3-й передач.
  6. ƒл€ демонтажа шестерни 2-й передачи вынимаетс€ стопорное кольцо 50.
  7. —нимаетс€ упорна€ шайба 51, а после шестерн€ 52.
  8. — размещенного на подставке промежуточного вала 29 вынимают плоскогубцами стопорное кольцо 37.
  9. ѕосле этого его отправл€ют на стол пресса и выпрессовывают шестерни 36, 34, 33, 32 и 31, и вытаскивают распорную втулку.
  10. ѕосле завершени€ выпрессовки шпонка 30 выбиваетс€, нанос€ удары по зубилу молотком.
  11. ƒемонтируетс€ картер рычага  ѕѕ. ƒл€ этого выкручиваютс€ 4 крепежных болта (рис. 2, 5) и пружинные шайбы 6.
  12. —нимаетс€ промежуточный рычаг с закрепленного в тисках картера 7. ѕравильное положение фиксации Ц руко€тка 1 должна смотреть вниз.
  13.  огда крепеж откручен, производитс€ демонтаж рычага переключени€ 1-й передачи и заднего хода. –ычаг снимают с оси и демонтируют вместе с осью 8 и пружинной шайбой.
  14. ѕружину 12, у которой есть предохранитель 11 включени€ заднего хода, вытаскивают из посадочного места. ƒл€ этого вынимаетс€ сама ось 8 из отверсти€, расшплинтовывают у предохранител€ шплинт, удал€ют упорную шайбу.
  15. ѕружину 19 вынимают из картера.
  16. ƒалее снимают рычажную опору 18 и вытаскивают рычаг  ѕѕ 4 вместе со стопором 3.
  17. Ќемного откручивают крепежную гайку 4, отворачивают руко€тку 1 и демонтируют чехол 2.
  18. ¬ специальном приспособлении (рис. 5) фиксируют механизм переключени€  ѕѕ таким образом, чтобы обеспечить удобную работу по разборке.  рышка механизма в приспособлении закрепл€етс€ зажимом-эксцентриком 2 и рычагом 1, который эту деталь прижимает.

    ѕриспособление дл€ разборки и сборки механизма переключени€ передач

    –ис. 5. ѕриспособление дл€ разборки и сборки механизма переключени€ передач:

    1 Ц прижимный рычаг; 2 Ц эксцентриковый зажим; 3 Ц механизм переключени€ передач; 4 - рама

  19. ƒл€ разбора механизма переключени€  ѕѕ сначала убирают шплинты болтов (рис. 2, 32), с помощью которых креп€тс€ вилки и предохранительные головки на штоках.
  20. ѕосле этого крепеж выкручивают. — помощью воротка перемещают шток 28 переключени€ 4-й и 5-й передач вдоль оси.
  21. «аглушку 24 выбивают из посадочного места.
  22. ¬илку переключени€ передач (4-й и 5-й) снимают при перемещении штока.
  23. ƒальше по этой схеме демонтируют шток переключени€ 2-й и 3-й передач.
  24. ѕосле переход€т к работам по сн€тию штока переключени€ 1-й передачи и заднего хода.
  25. Ќа поставку сверлильного станка устанавливают синхронизаторы 2-й и 3-й передач, после этого приступают к разборке.
  26. —начала с каждой из двух сторон просверливают по 3 отверсти€ сверлом диаметром 12 мм. √лубина сверлени€ должна составл€ть 2 мм.
  27. «атем снимаетс€ кольцо с блокирующих пальцев. ≈го выбивают, одновременно вытаскива€ фиксаторы, шарики и пружины. ƒл€ выполнени€ этой операции каретку размещают на подставке. ƒл€ ее размещени€ используют стол дл€ пресса, где выбивают кольца дл€ блокировки пальцев.
  28. “аким же способом выбивают опоры кольца, потом начинают разбирать второе кольцо синхронизатора.

ѕо этой технологической схеме производ€т разборку синхронизаторов 4-й и 5-й передач.

–емонт деталей  ѕѕ

 артер коробки передач

ћатериал, из которого изготовлен картер  ѕѕ «»Ћ-130 Ц серый чугун, имеющий твердость до Ќ¬ 229.

“аблица 1

ќсновные дефекты картера коробки передач

ƒефекты

–азмеры, мм

«аключение

Ќоминальный

ƒопустимый без ремонта

“рещины, проход€щие через отверсти€ под ось блока шестерен заднего хода

-

-

Ѕраковать

“рещины, проход€щие через перемычки отверстий под подшипники ведомого и промежуточного, ведущего и промежуточного хода

-

-

«аварить

“рещины на корпусе картера

-

¬ количестве не более двух общей длиной до 100 мм

Ѕраковать при наличии более двух трещин общей длиной более 100 мм

“рещины, проход€щие через резьбовые отверсти€ картера

-

-

«аварить

—кол лапок креплени€ картера, захватывающий отверсти€

-

-

«аварить при сколе лапок, захватывающем отверсти€ до половины

—кол бобышек резьбовых отверстий креплени€ крышей люков или верхней крышки

-

-

«аварить

—рыв или износ резьбы в резьбовых отверсти€х

M10 кл. 2, ћ12x1,75 кл. 2,   ¾Ф,   1Ф

-

ѕри срыве резьбы до двух ниток Ц прогнать резьбу. ѕри износе или срыве резьбы более двух ниток Ц установить футорки

»знос отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов

109,988 ÷ 110,023

110,05

¬неванное осталивание или гильзование при размере более 110,05 мм

»знос отверсти€ под передний подшипник промежуточного вала

71,99 ÷ 72,02

72,04

¬неванное осталивание или гильзование при размере более 72,04 мм

»знос отверсти€ под задний подшипник промежуточного вала

89,988 ÷ 90,023

90,05

¬неванное осталивание или гильзование при размере более 90,05 мм

»знос заднего отверсти€ под ось блока шестерен заднего хода

32,00 ÷ 32,039

32,06

ѕри размере более 32,06 мм развернуть под ремонтный размер или гильзовать

»знос переднего отверсти€ под ось блока шестерен заднего хода

29,987 ÷ 30,020

30,05

ѕри размере более 30,05 мм развернуть под ремонтный размер

»знос упорных торцов шестерни заднего хода

160,00 ÷ 160,26

160,7

ѕри размере более 160,7 мм наплавить торцы

»знос отверстий креплени€ коробки передач

15,00

16,00

ѕри размере более 16 мм заварить

«абоины на обработанных поверхност€х

-

-

«ачистить

ѕри проведении работ по разборке и сборке картера  ѕѕ могут сломатьс€ или получить повреждени€ болты. ƒл€ ремонта картер фиксируют на столе сверлильного станка, керн€т болт по центру и высверливают отверстие. —ломанный болт выкручивают, предварительно забив квадрат в высверленное отверстие. ¬осстановление резьбы в отверстии делают с помощью метчика. Ётот инструмент примен€ют и в тех случа€х, когда повреждение резьбы в отверстии достигает размера двух витков.

ѕри повреждени€х больше двух витков, дл€ вкручивани€ в резьбовые отверсти€ картера  ѕѕ примен€ют переходники, которые называютс€ футорками. –азмеры рассверливани€ поврежденного резьбового отверсти€ в картере  ѕѕ дл€:

  • ћ10 − до Ø14,3 мм;
  • ћ12 Ц до Ø16,2 мм.

ѕосле рассверливани€ отверстий с поврежденной резьбой в них нарезаетс€ нова€ резьба с размерами, соответственно, ћ16х1,5 и ћ18х1,5. ѕо новой резьбе вкручиваютс€ переходники. ¬ыступающую за плоскость основного металла часть переходника срезают, это место зачищают, выбирают три точки, расположенные на одинаковом рассто€нии по окружности, и керн€т. ѕосле этого метчиком делаетс€ резьба номинального размера.

≈сли в картере по€вились трещины, длина которых не превышает 50 мм, их устран€ют завариванием корпуса. ƒл€ этого на столе сверлильного станка фиксируют картер  ѕѕ. ќпредел€ют места, где заканчиваютс€ образовавшиес€ трещины, и в этих точках просверливают отверсти€, использу€ сверло диаметром 6 мм. ќбработка трещины производитс€ фаской 3х3 мм, угол должен быть 90∞. ќбработка производитс€ с двух сторон возникшей трещины на всю длину. Ўов при заварке трещины делают сплошным прерывистым. ќб€зательно надо делать напуск 0,5 мм Ц это необходимо, чтобы в дальнейшем зачистить поверхность. ƒл€ сварочных работ используют электроды ќ«„-1 (медно-железные) диаметром 4 мм. ¬ покрытии электродов марки ”ќЌ»-13/55 дол€ железного порошка составл€ет до 1/5 от объема в нем меди. ƒопускаетс€ использование электродов, изготовленных стальной малоуглеродистой проволоки. ќбмазка таких электродов может содержать 74% мела, 6% канифол€ и 20% жидкого стекла. ƒругой допустимый состав обмазки Ц восемь частей мела и две части жидкого стекла.  ачественный сварочный шов можно выполнить только при условии, что место, где производитс€ заварка, хорошо подготовлено. —варочный шов должен выполн€тьс€ с определенной последовательностью. ≈сть требовани€ по термическому режиму, который необходимо соблюдать.

ѕоверхность, где будет проводитьс€ заварка трещины, тщательно очищают, удал€€ окалину, загр€знени€ и старую краску. ƒл€ обезжиривани€ используют каустическую соду. ѕриготавливают однопроцентный раствор с предварительным его нагревом до 80∞. ƒо этой температуры нужно нагревать воду, которой смывают используемый дл€ обезжиривани€ раствор.

—ила тока при сварочных работах должна составл€ть 160ј. Ўов выполн€ют участками, длина которых может быть до 25 мм. — целью снизить внутреннее напр€жение место проведени€ сварочным работ нагревают. Ќагрев должен быть равномерным и посто€нным. “рещину начинают заваривать от ее концов.  онцы трещины заваривают в два прохода. ќсобенность заварки заключаетс€ в наплавке второго валика на первый. ќтрыв дуги не допускаетс€. ¬ерхний валик не должен иметь соприкосновени€ с поверхностью детали. ѕосле завершени€ заварки краев трещины продолжают заварку оставшейс€ части трещины. “ребуетс€ добитьс€ выравнивани€ температур поверхности картера  ѕѕ и того места, где производитс€ заварка. ѕосле такого температурного выравнивани€ можно наплавл€ть соединительный валик, который закроет трещину. ƒл€ этого наплавленные валики оставл€ют, чтобы они остыли. —хема наплавки соединительного валика така€ же Ц наплавл€етс€ участок, этот участок оставл€ют дл€ остывани€ и выравнивани€ температуры, затем наплавку продолжают.

—варочные швы заваренных трещин в картере  ѕѕ обрабатывают электрошлифовальной машинкой. ƒл€ обработки швов используют абразивный круг, с помощью которого выравнивают в один уровень поверхности шва и основного металла.

ƒл€ восстановлени€ изношенных резьбовых и крепежных отверстий, сколах лапок креплени€ и бобышек картер фиксируют на столе сверлильного станка. »зношенные отверсти€ с резьбой рассверливают до диаметра 16 мм. —колы на лапках креплени€ обрабатывают с помощью абразивного круга, установив его на электрошлифовальной машинке, или зубила. ѕеред проведением работ по заварке картер  ѕѕ разогревают в электрической печи. Ќагрев продолжаетс€ до 25 минут при температуре до 250∞—. «атем температура нагрева повышаетс€ до 650∞—. Ёта часть нагрева продолжаетс€ около 20 минут. Ќагретую до нужной температуры деталь извлекают из печи и фиксируют на сварочном столе.  артер закрывают специальным кожухом дл€ теплоизол€ции. ќставл€ют только доступ к местам, где будет производитьс€ заварка.

—начала производитс€ очистка тех мест, где будет производитьс€ сварка. ƒл€ очистки используют щетку из металла. «атем делают наплавку лапок креплени€. ќтверсти€ лапок заплавл€ют. ѕосле этого производ€т наплавку бобышек, их отверсти€ заплавл€ют. «аплавл€ют также резьбовые отверсти€, которые были рассверлены. Ќужно предусмотреть припуск высотой 0,5 мм Ц он требуетс€ дл€ последующей обработки. ¬ажно контролировать температуру детали при проведении сварочных работ. ќна не может опускатьс€ ниже 400∞—. ¬ качестве материала дл€ присадки используют пруток из чугуна диаметром 6 мм. ¬ажно, чтобы содержание кремни€ в прутке было от 2,5%. ƒл€ сварки ацетиленокислородным пламенем используют наконечник 3-4. “ребуетс€ повторить нагрев детали после проведени€ заварки в электрический печи. ѕосле достижени€ температуры в 650∞C картер оставл€ют остывать в выключенной печи. ¬ новых сварных швах исключаетс€ образование дефектов в виде раковин и трещин.

ƒл€ обработки абразивным инструментом картер фиксируют на слесарной подставке. ќбразовавшиес€ при сварке наплывы металла убирают электрошлифовальной машинкой. Ѕобышки обрабатывают напильником. ќтверсти€, которые при сварке были заварены, на сверлильном станке рассверливают под резьбу номинального размера.

ƒл€ заварки трещин на поверхности детали, длина которых превышает 50 мм, а также трещин на перемычке отверстий под подшипники ведомого и промежуточного валов, примен€т способ гор€чей заварки. ѕосле фиксации детали на столе вдоль всей трещины высверливаютс€ сквозные отверсти€ Ø6 мм. ¬ажно, чтобы размер перемычек между ними не превышал 0,5 мм. ѕеремычки выбивают с помощью зубила, по которому осторожно нанос€т удары молотком. ¬ крайних точках трещин на картере до сварочных работ нужны высверлить сквозные отверсти€. »спользуют сверло Ø5 мм. ѕерекрывать трещину должно каждое из отверстий.

≈сли износ отверстий под ось блока шестерен заднего хода превысил разрешенные размеры, они подлежат механической обработке резанием, которое еще называют развертыванием. Ёта технологическа€ операци€ производитс€ на вертикально-сверлильном станке, в результате размеры отверстий должны соответствовать первому и второму ремонтным: отверстие дл€ задней части оси до Ø32В2+0,039 мм, дл€ передней части Ц до Ø30+0,02 -0,013 мм и Ø30,4 +0,02 -0,013 мм. ≈сли износ отверстий под ось блока шестерен заднего хода превышает ремонтные размеры, в картер нужно запрессовывать гильзы.

Ёта операци€ выполн€етс€ на расточном станке. ѕосле фиксации детали требуетс€ совместить ось отверстий и шпиндел€. — помощью зенковки обрабатываетс€ переднее отверстие до диаметра 33,5 мм. «аднее зенкуетс€ до диаметра 35,5 мм. ѕосле обработки отверстий зенковкой, их растачивают. Ќовые размеры должны составить 34 и 36 мм. –асточка буртика под переднее отверстие делаетс€ до диаметра 38 мм, буртика под заднее Ц до диаметра 40 мм. √лубина расточки составл€ет 2,5 мм. ѕосле этого втулки в отверсти€ впрессовываютс€ до конца. «авершающа€ часть этой операции Ц подрезка торцов втулок и их расточка до диаметра 30+0,02 -0,013 мм (передн€€ втулка) и 32+0,039 мм (задн€€ втулка).

ќсновными дефектами картера €вл€етс€ износ отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов. Ётот дефект устран€ют постановкой гильз или вневанным осталиванием с предварительной и последующей расточной отверстий на горизонтально-расточном станке.

 артер  ѕѕ «»Ћ-130 устанавливают на горизонтально-расточном станке (рис. 6). ”становка плиты 6 приспособлени€ на столе станка производитс€ по эталонному картеру 1 (двум технологическим отверсти€м в плоскости “2). ƒл€ этого на шпиндель 5 станка надевают оправку 4 с индикатором 7, который устанавливают до соприкосновени€ с плоскостью “1. ѕри помощи индикатора 7 ось шпиндел€ станка устанавливают перпендикул€рно переднему торцу картера. ¬ этом положении эталонный картер закрепл€ют на станке.

”становка картера коробки передач на горизонтально-расточном станке

–ис. 6. ”становка картера коробки передач на горизонтально-расточном станке

Ќаиболее часто встречающиес€ дефекты картера Ц повышенна€ изношенность отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов. ƒл€ устранени€ возникших дефектов примен€ют гильзование или вневанный способ железнени€, до и после проведени€ которого отверсти€ растачиваютс€ на горизонтально-расточном станке. ѕлита станка устанавливаетс€ по размерам картера-эталона. ƒелаетс€ это с помощью оправки с индикатором, установленной на шпиндель. »ндикатор обеспечивает строго перпендикул€рное положение оси шпиндел€ по отношению к ближнему торцу детали. ѕосле этого деталь фиксируетс€.

«атем при перемещени€х стола и индикатора 8 добиваютс€ совмещени€ осей оправки 4 с вертикальной осью отверсти€, которое будет растачиватьс€ дл€ установки подшипника ведущего вала. ѕосле совмещени€ установка по картеру-эталону считаетс€ завершенной.

ќтверсти€ в картере, который нужно ремонтировать, растачивают после фиксации детали на плите 6 станка. Ќужное рассто€ние между ос€ми ведомого и промежуточного валов соблюдают с помощью оправки 2 с индикатором, которую устанавливают в ближнее отверстие. ѕеремеща€ шпиндель 5 вверх и вниз надо, чтобы его индикатор показывал 0 при касании с установленной оправкой 4.

¬неванный способ железнени€ предусматривает расточку отверстий до и после проведени€ этой технологической операции. ‘инишное растачивание производитс€ дл€ того, чтобы добитьс€ номинальных размеров и достигнуть соосности. —начала, до проведени€ железнени€, нужный участок зашкуривают наждаком, провод€т обезжиривание и промывку. ѕервую промывку делают гор€чей водой, потом холодной.  огда отверсти€ подготовлены к железнению, деталь фиксируют на стенде. ѕод электролит устанавливаетс€ специальна€ прокладка 2.

ќтверсти€ должны быть герметизированы. ƒл€ приготовлени€ электролита примен€ют мелкую и чистую стальную кружку. ћожно использовать стали 10, 15 и 20. «аливают стружку, помещенную в кислотостойкую емкость сол€ной кислотой, к которой добавл€ют дистиллированную воду (2:1). ѕолное растворение стружки происходит через несколько дней. ‘ильтруют электролит с помощью фильтра из войлока. ‘ильтраци€ производитс€ после каждого применени€ электролита (разрешено использование до 3 раз).

—начала анодна€ обработка ведетс€ несколько минут, пока температура электролита не достигнет 40∞—. ƒл€ этого используют анод диаметром 40 мм, размещают его в центре импровизированной ванны и переключением рубильника делают картер анодом, оправку, соответственно Ц катодом. «атем рубильником производ€т перемену полюсов. ƒлительность процесса железнени€ определ€етс€ изношенностью посадочного места под подшипник. ѕри железнении рекомендованна€:

  • сила тока - в пределах 20ј;
  • напр€жение Ц в пределах 14¬;
  • плотность тока - в пределах 15ј/дм2

ѕромывают железненное отверстие холодной водой, затем провод€т нейтрализацию и повтор€ют промывку. ¬ажно, чтобы поверхность после железнени€ стала ровной.

¬едущий вал  ѕѕ

ћатериал, из которого изготавливают ведущий вал  ѕѕ «»Ћ-130 Ц сталь 25’√ћ. ¬ результате термической обработки он приобретает твердость поверхностного сло€ в интервале от HRC 60 до 65. ѕри этом твердость сердцевины находитс€ в интервале от HRC 35 до 45. ¬ыбраковка ведущего вала производитс€ в случае по€влени€ сколов на шестерн€х и трещин, вне зависимости от их месторасположени€ и размера.

“аблица 2

ќсновные дефекты ведущего вала

ƒефекты

–азмеры, мм

«аключение

Ќоминальный

ƒопустимый без ремонта

–аковиста€ сыпь на поверхности зубьев

-

-

Ѕраковать

»знос зубьев шестерни по толщине

7,31 - 7,27

6,95

Ѕраковать при размере при 6,95 мм

»знос гнезда под роликовый подшипник

43,980 Ц 44,007

44,007

’ромировать при размере более 44,007 мм

–аковиста€ сыпь на поверхности гнезда под роликовый подшипник

-

Ќа длине не более 5,0

’ромировать

»знос шейки вала под шариковый подшипник

60,003 Ц 60,023

59,98

’ромировать или осталивать при размере более 58,98 мм

–аковиста€ сыпь на поверхности шейки под шариковый подшипник

-

-

’ромировать

»знос шейки с маслогонной канавкой

37,95 Ц 38,00

37,85

’ромировать при размере менее 37,85 мм

—рыв или износ резьбы под гайку подшипника

M56 x 1,5

—рыв или износ до двух ниток

Ќаплавл€ть при срыве резьбы более двух ниток или ее износе

«абитость резьбы под гайку шарикового подшипника

M56 x 1,5

-

ѕрогнать резьбу

»знос шлицевых зубьев по толщине

5,865 Ц 5,815

5,76

”становить дополнительную ремонтную деталь

«абоины на шлицах

-

-

«ачистить

»знос шейки под передний шариковый подшипник

24,98 Ц 24,96

24,93

’ромировать при размере менее 24,93 мм

»знос конусной поверхности под кольцо синхронизатора

ƒо торца калибра 41,60 Ц 41,40

41,7

Ќаплавить при размере более 41,7 мм

Ќадиры на конусной поверхности под кольцо синхронизатора

ѕ€тно контакта должно быть не менее 75% поверхности конуса

ѕ€тно контакта должно быть не менее 60% поверхности конуса

Ќаплавл€ть при п€тне контакта менее 60%

»знос отверсти€ под роликовый подшипник

43,98 Ц 44,007

44,08

’ромировать при размере более 44,007 мм

ѕроверка на биение шеек подшипников ведущего вала производитс€ с помощью индикатора после его установки в центре. ƒо проведени€ проверки центровые фаски защищаютс€. ѕравка ведущего вала на прессе производитс€, если биение превышает 0,03 мм. Ўлифовальный круг устанавливают на электрошлифовальной машинке и зачищают дефекты поверхности шлиц и зубьев. «абитую резьбу восстанавливают прогоном плашки.

¬осстановление шейки под подшипник коленвала производ€т путем шлифовки на станке до диаметра 24,7+0,05 мм с последующим хромированием до диаметра 25,15-0,05 мм.  ’ромирование ведущего вала производ€т в специальной ванне, затем обрабатывают шлифовальным кругом до диаметра 25-0,02 -0,04 мм. ѕо такой же схеме производитс€ восстановление шейки под шариковый подшипник и поверхности маслосгонной канавки.

≈сли изношенность резьбового соединени€ больше двух витков ведущий вал на токарном станке обрабатывают, снима€ резцом поврежденную резьбу до основного металла. «атем на токарном станке с наплавочной головкой производитс€ наплавка резьбовой шейки до диаметра 60±0В5 мм. ¬ этой операции охлаждающа€ эмульси€ не примен€етс€. 

ѕосле завершени€ операции по наплавлению необходимо провести проверку биени€ шеек, которое не должно превышать 0,03 мм. ≈сли это значение выше, вал выправл€етс€ на прессе. «атем производитс€ подрезка конца вала, который был наплавлен, с последующей нарезкой резьбы ћ56х1,5. јбразивным инструментом производитс€ зачистка наплывов, которые по€вились в процессе наплавлени€. ѕаз фрезеруют дисковой фрезой диаметром 50х6 мм. √лубина прохождени€ фрезой Ц 4 мм, ширина Ц 6 мм. ”гол обработки должен составл€ть 45∞ по отношению к оси вала.

≈сли произошел износ больше допустимых значений шлицевого конца ведущего вала, потребуетс€ установка ремдетали. Ўлицевой конец подвергают отжигу при индукционном нагреве в “¬„ установке. «атем с помощью индикатора провер€ют на биение, которое не должно превышать 0,05 мм. ѕри необходимости ведущий вал выпр€мл€ют на прессе. «атем производитс€ механическа€ обработка резцом на токарном станке, проточка наконечника с последующей подрезкой кра€ в соответствии с шаблоном. ѕоследний этап Ц сн€тие фаски после того, как шлицевой конец отрезан (рис. 7).

ѕодготовка ведущего вала дл€ напрессовывани€ дополнительной ремонтной детали

–ис. 7. ѕодготовка ведущего вала дл€ напрессовывани€ дополнительной ремонтной детали

Ўлицевой конец забивают в установленный на столе ведущий вал, до этого совместив отверстие. ѕосле этого обваривают наконечник. Ўов делают сплошным. ѕосле проверки биени€, которое не должно превышать 0,03 мм, протачивают на токарном станке наваренный на ведущий вал слой металла. “ребуемый диаметр − 35+0,1 мм.

«акаливание и отпуск шлицевого конца и шейки ведущего вала производ€т в “¬„ установке при индукционном нагреве. Ўлицевой конец обрабатывают на длину 70 мм, шейку диаметром 25 мм Ц на 20 мм. “ребование к твердости закаленных участков − HRC в интервале от 60 до 65.

ѕосле этого этапа провер€ют биение, которое не должно превышать 0,03 мм, и на круглошлифовальном станке обрабатывают шейку и шлицы до диаметров 25-0,02 -0,04 мм и 37,8-0,17 мм, соответственно.

»зношенность посадочного места роликового подшипника устран€ют шлифовкой на станке. Ўлифовка проводитс€ под первый или второй ремонтные размеры.


¬озврат к списку