¬рем€
работы
ѕн-ѕт: 08:00 Ц 17:00
—б, ¬с: ¬ыходные

–емонт двигателей A-01 и ј-41

√рафик проведени€ текущего и капитального ремонта ƒ¬— определ€етс€ нормами межремонтных сроков работы двигател€, которые производители обычно выражают:

  • величиной пробега (в тыс€чах км);
  • мото-часами работы ƒ¬—;
  • количеством израсходованного горючего.

“екущий ремонт предусматривает частичную разборку двигател€ и замену дефектных деталей. –азборка узлов и агрегатов проводитс€ только в случае необходимости по результатам диагностики.

ƒвигатель ј-01
–ис. 1. ƒвигатель ј-01

ћойка ƒ¬—

ѕоступивший в ремонт двигатель ј-01 или A-41 предварительно, перед разборкой, моют, что позвол€ет очистить внутренние полости и наружные поверхности деталей. ƒл€ мойки используют моечную машину или, в случае ее отсутстви€, электронасос со шлангом. ƒл€ очистки картера ƒ¬— от остатков смазки примен€етс€ выпаривание.

„астична€ разборка

ƒл€ проведени€ частичной разборки ƒ¬— используют стенд, конструкци€ которого позвол€ет осуществл€ть поворот ƒ¬— на 180∞ по горизонтальной оси.

ƒл€ обеспечени€ безопасности сотрудников мастерской, участвующих в работе по разборке ƒ¬—, а также дл€ исключени€ возможного повреждени€ деталей запрещено использовать лом, зубило или рычаг. ƒл€ избежани€ повреждени€ (срыва) граней крепежных деталей нельз€ примен€ть в работе разводные ключи. ѕеред началом разборки провер€етс€ комплектность ключей Ц в наличии должны быть все ключи требуемых размеров.

ѕри разборке исключено использование прокладок или проставок дл€ установки между гран€ми крепежа и губками гаечного ключа.

ƒл€ того, чтобы облегчить работу по отворачиванию крепежных деталей, особенно в случае образовани€ ржавчины на резьбовом соединении, эти места смачиваютс€ керосином.

¬ажно! »спользование стальных оправок дл€ выпрессовки втулок приводит к их повреждению, поэтому в работе примен€ютс€ латунные выколотки.

ќчередность операций при частичной разборке ƒ¬—:

  • расконтриваютс€ и выкручиваютс€ болты, которыми крепитс€ вентил€тор, затем снимаютс€ ремень вентил€тора и крыльчатка;
  • откручиваетс€ крепеж генератора, стартера, магнето, карбюратора пускового двигател€, отсоедин€ют провода и т€ги и затем их демонтируют;
  • откручиваетс€ крепеж, отсоедин€етс€ т€га декомпрессионного механизма, затем демонтируютс€ крышки головок цилиндров;
  • отсоедин€ютс€ и демонтируютс€ топливопроводы высокого и низкого давлени€;
  • демонтируетс€ воздухоочиститель, дл€ чего ослабл€етс€ зат€жка хомутов шлангов соединительной трубы и откручиваетс€ крепеж ленты кронштейна;
  • демонтируютс€ фильтры тонкой и грубой очистки топлива;
  • откручиваетс€ крепеж и демонтируютс€ масл€ные фильтры и прокладка корпуса;
  • выворачиваетс€ крепеж и демонтируетс€ бокова€ крышка Ѕ÷;
  • отсоедин€етс€ соединительна€ труба от впускного коллектора, откручиваетс€ крепеж и демонтируютс€ впускной и выпускной коллекторы;
  • из поддона ƒ¬— выкручиваетс€ пробка сливного отверсти€, снимаетс€ прокладка;
  • отсоедин€етс€ шланговое соединение, выкручиваютс€ болты, демонтируетс€ вод€на€ труба;
  • поворачиваетс€ ƒ¬— поддоном картера вверх, выкручиваетс€ крепеж и демонтируетс€ поддон, снимаетс€ пробкова€ прокладка.

ѕродольный разрез двигател€ ј-01ћ
–ис. 2 ѕродольный разрез двигател€ ј-01ћ:
1 Ц коленчатый вал; 2 Ц шкив коленчатого вала; 3 Ц поджимна€ шайба; 4 и 8 Ц стопорные шайбы; 5 Ц болт; 6 Ц храповик; 7 Ц болт ћ16; 9 Ц механизм газораспределени€; 10 Ц картер шестерен; 11 Ц вод€ной насос; 12 Ц прокладка головки цилиндров; 13 Ц головка цилиндров; 14 Ц декомпрессионный механизм; 15 Ц воздухоочиститель; 16 Ц болт креплени€ маховика; 17 Ц замкова€ шайба; 18 Ц муфта сцеплени€; 19 Ц маховик; 20 Ц картер маховика

ѕосле проведени€ частичной разборки повторно проводитс€ мойка ƒ¬—.

¬ случае проведени€ частичной разборки ƒ¬— не нужно разбирать:

  • коленвал;
  • маховик;
  • шатуны с крышками;
  • Ѕ÷;
  • крышки коренных подшипников;
  • шестерни масл€ного насоса.

ѕосле завершени€ работы детали следует промаркировать краской или повесить на них бирки.

–азборка ƒ¬— на узлы и детали

ќчередность операций при полной разборке ƒ¬—:

  • из Ѕ÷ демонтируетс€ краник слива воды;
  • снимаютс€ маслозаливна€ горловина и щуп замера уровн€ масла;
  • на ƒ¬— ј-01 и A-41 отсоедин€етс€ привод топливного насоса (“Ќ), выкручиваетс€ крепеж и демонтируетс€ “Ќ;
  • выкручиваютс€ болты, отсоедин€етс€ от Ѕ÷ подвод€щий воду патрубок, демонтируетс€ пусковой двигатель;
  • выкручиваетс€ крепеж и демонтируетс€ редуктор пускового двигател€;
  • снимаетс€ вместе с крышкой муфта сцеплени€;
  • демонтируетс€ вместе с картером маховик коленвала;
  • откручиваетс€ гайка с носка валика, демонтируетс€ шкив вод€ного насоса;
  • выкручиваетс€ крепеж вод€ного насоса, затем насос и прокладка корпуса демонтируютс€;
  • в √Ѕ÷ от штуцера откручиваетс€ накидна€ гайка, отсоедин€етс€ трубка слива топлива. »з форсунок вынимаютс€ трубки слива горючего, дл€ этого предварительно выкручиваетс€ крепеж;
  • вытаскиваютс€ штанги толкателей;
  • требуетс€ расконтрить замковые шайбы и открутить крепеж. «атем демонтируетс€ ось коромысел и валик декомпрессионного механизма вместе со стойками;
  • откручиваетс€ крепеж и снимаетс€ со шпилек вместе с прокладками √Ѕ÷. √айки крепежа √Ѕ÷ ослабл€ютс€ в очередности, котора€ примен€лась во врем€ монтажа (рис. 3);

ѕор€док зат€жки гаек креплени€ головок цилиндров
–ис. 3. ѕор€док зат€жки гаек креплени€ головок цилиндров:
а Ч двигателей ј-01 и ј-01ћ; б Ч двигателей ј-41.

  • выкручиваетс€ болт креплени€ и демонтируетс€ с помощью съемника шкив коленвала;
  • снимаетс€, после откручивани€ крепежа, передн€€ опор ƒ¬—;
  • со штифтов снимаетс€ крышка картера шестерен распределени€, дл€ чего отворачиваетс€ крепеж;
  • демонтируютс€ шестерни механизма газораспределени€ вместе с пальцем промежуточной шестерни. ѕредварительно расконтриваютс€ болты;
  • в сборе с толкател€ми демонтируетс€ ось. ƒл€ этого требуетс€ предварительно расконтрить и выкрутить крепеж;
  • откручиваютс€ два болта фланца и вытаскиваетс€ распредвал из Ѕ÷;
  • со штифтов снимаетс€ картер шестерен. ѕредварительно надо расконтрить и открутить крепеж;
  • ƒ¬— устанавливаетс€ таким образом, чтобы можно было демонтировать шатунно-поршневую группу;
  • масл€ный насос снимаетс€ со штифтов, предварительно надо расконтрить замковые шайбы крепежа маслопроводов;
  • требуетс€ расконтрить замковые шайбы головок шатунных болтов, затем откручиваютс€ и снимаютс€ крышки шатунов;
  • из цилиндров вытаскиваютс€ поршни с шатунами, затем на шатуны устанавливаютс€ крышки и заворачиваютс€ крепежные болты. «аранее снимаютс€ вкладыши шатунов;
  • с помощью съемника гильзы цилиндров вынимаютс€ из Ѕ÷;
  • затем ƒ¬— разворачиваетс€ поддоном картера вверх и снимаютс€ крышки коренных подшипников. ƒо этого нужно отогнуть замковые шайбы с граней гаек крепежа;
  • подвеску используют дл€ сн€ти€ коленвала из Ѕ÷;
  • вытаскиваютс€ вкладыши из крышек подшипников, снимаютс€ упорные кольца, став€тс€ на место крышки. ѕосле этого заворачиваютс€ гайки креплени€ крышек на шпильки.

¬ случае необходимости, производитс€ полна€ разборка демонтированных узлов ƒ¬— до деталей. ћойка проводитс€ повторно, затем проводитс€ контрольный осмотр и составл€етс€ дефектовка.

ћойка узлов и деталей ƒ¬—

ћойку деталей производ€т в моечных машинах или в специальных ванных. —остав моющего раствора:

  • сода (каустическа€ или кальцинированна€) Ц от 2 до 3%;
  • стекло жидкое Ц 1%;
  • вода Ц 96-97%.

ѕри большом объеме нагара проводитс€ чистка деталей ƒ¬— с помощью пескоструйных аппаратов. ƒл€ ручной очистки деталей примен€етс€ такой инструмент, как шаберы и стальные щетки.

Ќагар на некоторых узлах ƒ¬— (√Ѕ÷, части шатунно-поршневого механизма, клапаны механизма газораспределени€) по составу сложен дл€ удалени€. ≈го снимают сол€ным раствором с промывкой узлов в ванне. ¬ случае использовани€ раствора щелочи дл€ мойки детали промываютс€ гор€чей водой Ц это защитит их от образовани€ коррозии.

 орпусные детали двигател€, изготовленные из чугуна (Ѕ÷, √Ѕ÷, картер шестерен), промываютс€ в выварочных машинах гор€чим раствором соды каустической (концентраци€ соды Ц от 8 до 10%, температура Ц 80-90∞—). ¬ растворе с содой детали наход€тс€ 2 часа, что позвол€ет удалить смолистые отложени€ с поверхности. «атем детали промываютс€ в воде.

ƒл€ промывани€ масл€ных каналов Ѕ÷ используютс€ обычные насосы Ц с электроприводом или ручные. ѕредварительна€ обработка каналов щетками позвол€ет улучшить результат очистки. ќбычно используютс€ щетки из капрона или щетины, которые следует смочить дизтопливом.

ќтложени€, образовавшиес€ на детал€х из сплавов алюмини€, удал€ютс€ раствором, в состав которого вход€т кальцинированна€ сода, жидкое стекло и мыло Ц в 100 литров воды добавл€ют 2 кг соды, 1 кг мыла и 0,8 кг жидкого стекла. –аствор должен иметь температуру 85-95∞—, необходимое дл€ очистки врем€ Ц от 2,5 до 3 часов.

ѕосле нахождени€ в растворе отложени€ разм€гчаютс€ и удал€ютс€ моющейс€ жидкостью, подаваемой под давлением. —ушку очищенных узлов и деталей провод€т на воздухе.

ѕосле мойки и сушки проводитс€ дефектовка узлов и деталей. ƒефектовка позвол€ет определить, какие их них не требуют ремонта и пригодны дл€ последующего использовани€, какие нужно ремонтировать и какие €вл€ютс€ дефектными.

–емонт основных деталей и узлов

Ѕлок цилиндров

Ѕлок цилиндров двигател€ ј-41
–ис. 4. Ѕлок цилиндров двигател€ ј-41:
1 Ц гильза цилиндра; 2 Ц верхний центрирующий по€с гильзы цилиндра; 3 Ц больша€ шпилька креплени€ головки цилиндров; 4 Ц мала€ шпилька креплени€ головки цилиндров; 5 Ц отверсти€ дл€ штанг толкателей; 6 Ц резьбовое отверстие дл€ шпильки креплени€ головки цилиндров; 7 Ц боковой люк дл€ установки толкателей; 8 Ц площадка дл€ креплени€ масл€ных фильтров; 9 Ц отверстие дл€ присоединени€ маслопровода; 10 Ц крышка коренного подшипника; 11 Ц шпилька креплени€ коренного подшипника; 12 Ц замкова€ шайба; 13 Ц передн€€ плоскость дл€ креплени€ картера шестерен; 14 Ц опора коленчатого вала; 15 Ц втулка передней опоры распределительного вала; 16 Ц фланец дл€ креплени€ пальца промежуточной шестерни; 17 Ц главна€ масл€на€ магистраль; 18 Ц плоскость дл€ креплени€ вод€ного насоса; 19 Ц окно в водораспределительный канал

Ќегативно вли€ет на охлаждение ƒ¬— образующиес€ на внутренних поверхност€х Ѕ÷ отложени€ Ц они формируютс€ при эксплуатации транспортного средства.  роме сло€ отложений, в Ѕ÷ со временем по€вл€ютс€ такие дефекты, как:

  • повышенна€ изношенность втулки передней опоры распредвала;
  • протечки жидкостей через заглушки и пробки;
  • каверны и трещины;
  • нарушение резьбы;
  • обломы крепежа и шпилек в отверсти€х;
  • слабина посадки √Ѕ÷ под шпильки креплени€.

Ќакипь

ќбычно накипь в Ѕ÷ удал€етс€ с помощью сол€ной кислоты, температура которой должна составл€ть от 60˚ до 90˚—. “вердые и плотные отложени€, в составе которых преобладают силикатные соли и которые имеют большую толщину, удал€ютс€ с помощью сол€ной кислоты с добавлением NaF (фторид натри€) или NH4F (фторид аммони€) из расчета 20 грамм на один литр. ќднако растворы с таким составом способствуют развитию коррозии металлических деталей.  оррозийные процессы замедл€ют ингибиторы, добавл€емые в раствор. —вою эффективность доказали фурфурол, формалин, уротропин, замедлители ѕЅ-5 и ѕЅ-6.

ѕосле очистки Ѕ÷ кислота, оставша€с€ на детал€х, нейтрализуетс€ щелочными соединени€ми Ц пассиваторами, добавленными в воду. ¬ качестве пассиваторов используетс€ сода и хроматы.

“рещины и раковины в вод€ной и масл€ной полост€х

ћеста образовани€ и размер трещин вы€вл€ют путем опрессовки − гидравлического испытани€. ќпрессовку вод€ной рубашки провод€т, создава€ давление 4 к√/см², врем€ испытани€ Ц 2 минуты.

¬ыбраковке подлежат Ѕ÷, которые имеют трещины в гнездах под вкладыши подшипников коленвала с выходом дефекта на наружную поверхность, и трещины по всей длине бонок резьбовых гнезд шпилек креплени€ √Ѕ÷.

—амые распространенные способы устранени€ такого дефекта:

  • применение дл€ ремонтных работ специальной пасты, основным компонентом которой служат эпоксидные смолы;
  • сварка холодным способом (когда деталь предварительно не нагреваетс€).

—варка холодным способом

ѕеред заваркой места, где образовалась трещина:

  1. концы высверливают (диаметр используемых сверл − 3-4 мм);
  2. проход€т слесарным зубилом на глубину, примерно равную ¾ толщины стенок, действу€ под углом от 90∞ до 120∞;
  3. обрабатывают шлифовальной машиной.

ƒл€ электросварки используютс€ электроды Ø от 3 до 5 мм (диаметр электрода зависит от толщины стенок, которые надо сварить). ћогут использоватьс€ разные электроды по чугуну:

  • железно-медно-никелевые;
  • железно-никелевые;
  • медно-железные;
  • стальные (на них делаетс€ обмазка, материал − сталь легированного класса).

ѕри электродуговой сварке качество сварного шва определ€етс€ силой тока. ¬еличину тока устанавливают в зависимости от диаметра выбранного электрода (обычно рассчитывают, что требуетс€ 45ј на один миллиметр диаметра). „ем короче выдержана длина дуги, тем качественнее выполнен сварной шов.

¬доль всей трещины шов должен быть сплошным, однако с целью уменьшени€ напр€жений сварку провод€т отрезками длиной от 40 до 60 мм.

ѕрисадочный материал при такой сварке Ц латунь и прутки из чугуна. „угунные прутки могут быть заменены дефектными поршневыми кольцами, предварительно обезжиренные. ¬ качестве флюса примен€етс€ бура. ≈сли при сварке используетс€ латунь, то газовым пламенем разогреваютс€ стенки вырубленной канавки.

ѕосле завершени€ сварочных работ шлифовальным кругом зачищаетс€ получившийс€ сварной шов. ≈го зашлифовывают заподлицо с поверхностью детали. ќб€зательно провер€етс€ отсутствие короблени€ плоскостей, которые соприкасаютс€ с местом проведени€ сварки.

ѕаста из эпоксидной смолы

ƒл€ ремонта трещин и повреждений на поверхности масл€ного картера примен€ют пасты из эпоксидной смолы, железного порошка и добавок.

  1. ѕоверхность вдоль всей трещины обрабатывают шлифовальным кругом. «ачищаютс€ по 20 мм поверхности с обеих сторон трещины. ѕосле зачистки поверхность должна блестеть.
  2. ѕосле этого проход€т обработанную поверхность слесарным зубилом Ц нанесенные зазубрины улучшать адгезию между пастой и металлом.
  3. ќбезжиривают поверхность ацетоном или уайт-спиритом.
  4. ћесто нанесени€ пасты нагревают примерно до 80˚— с помощью инфракрасной лампы или просушивают обезжиренную поверхность (врем€ − примерно 20 минут) при температуре, котора€ не должна быть ниже 20˚—.

ѕаста хранитьс€ не долго и быстро застывает, поэтому ее подготавливают перед самым нанесением.

ѕосле заполнени€ трещины пастой нанесенный слой уплотн€ют с помощью шпател€. ≈сли трещина или дефект имеют большие размеры, паста наноситс€ в несколько слоев. ѕосле очередного сло€ прокладываетс€ стеклоткань.

—ушку Ѕ÷ провод€т:

  • в сушильном шкафу, установив температуру 100˚— (4 часа);
  • на воздухе при температуре не ниже 20˚— (24 часа).

ѕосле завершени€ сушки место ремонта обрабатывают шлифовальным кругом и провод€т опрессовку Ѕ÷ (давление в ходе опрессовки составл€ет 4 к√/см²). ¬округ трещины не должны по€витьс€ признаки потени€.

“ечь воды и масла по технологическим заглушкам и пробкам

ƒл€ устранени€ протечек воды через небольшие раковины используют пробки резьбовые ћ6-ћ14. »х устанавливают на эпоксидную смолу или лак Ђгерметикї.

ќбломы шпилек и болтов в резьбовых отверсти€х

ƒл€ ремонта сломавшихс€ шпилек и болтов керном или роликовым патроном выбивают оставшийс€ кусок детали. ƒл€ извлечени€ обломанных шпилек, оставшихс€ достаточно глубоко, керном предварительно делаетс€ разметка дл€ последующего высверливани€. ƒиаметр сверла в таких случа€х выбираетс€ равным наружному диаметру резьбы. ѕосле высверливани€ отверстие готов€т под установку шпильки с ремонтной резьбой. ≈сли деталь крепитс€ болтами, устанавливают резьбовые втулки из стали. Ќаружную резьбу втулки покрывают суриком или другой масл€ной краской. Ёто делают перед установкой по месту.

“акже используют лак типа Ђгерметикї. ¬тулку нужно ввернуть заподлицо с главной плоскостью Ѕ÷, после этого намечают места дл€ раскернивани€ по наружной резьбе. ѕосле раскернивани€ плоскость зашлифовываетс€.

Ќа рис. 5 показано, как нарезают ремонтную резьбу ћ18’1,5 с последующей установкой ремонтной шпильки. “ак делают, когда сорвана резьба гнезд под шпильки креплени€ √Ѕ÷, и нужно обеспечить точность размеров глубины резьбы и фаски по шпильке.

—опр€жение шпильки креплени€ головки цилиндров с блоком
–ис. 5. —опр€жение шпильки креплени€ головки цилиндров с блоком

»знос бронзовой втулки передней опоры распределительного вала

«амена бронзовой втулки передней опоры распредвала производитс€ если размер уменьшилс€ до 54,26 мм из-за изношенности детали. »зношенную деталь замен€ют на ремонтную втулку − она должна иметь припуск не менее 0,5 мм по внутреннему диаметру.

Ќужный размер нат€га от 0,045 до 0,105 мм. Ќадо контролировать совмещение масл€ного канала в Ѕ÷ с маслоподвод€щим отверстием в устанавливаемой детали.
ѕри изношенности остальных опор распредвала в отверсти€ Ѕ÷, запрессовывают чугунные ремвтулки (наружный диаметр − 61 мм, размер нат€га - от 0,045 до 0,105 мм).

ѕеред ремонтными работами следует очистить масл€ные каналы Ѕ÷ и убрать смолистые отложени€ и гр€зь. ќчистка проводитс€ в моечной машине или вручную, использу€ удлиненную щетку, которую смачиваетс€ керосином. ƒо мыть€ Ѕ÷ из масл€ных каналов вынимаютс€ заглушки.

ќснование дл€ выбраковки гильз цилиндров:

  • наличие трещин;
  • повышенна€ изношенность;
  • нарушени€ геометрии внутренней поверхности.

ѕри износе 0,6 мм в зоне верхнего поршневого кольца и при превышении размера зазора между юбкой поршн€ в верхней мертвой точке и гильзой 0,6 мм гильза замен€етс€ на новую. ѕри таком дефекте одновременно с гильзой выбраковываетс€ поршень. ƒл€ проверки размера зазора используют ленточный щуп. ≈го устанавливают между поршнем (без колец) и гильзой. ўуп устанавливаетс€ в нижней части юбки поршн€, плоскость установки Ц перпендикул€рно оси поршневого пальца.

¬ыточка на верхней плоскости Ѕ÷ при замене детали на новую очищаетс€ под бурт гильзы. ¬ыступание гильз под одной головкой не должно превышать 0,05 мм, бурт установленной на замену гильзы должен выступать минимум на 0,04 мм.

√Ѕ÷

√Ѕ÷ ј-41
–ис. 6. √оловка цилиндров двигател€ ј-41:
1 и 17 Ц технологические отверсти€; 2 Ц выпускной канал; 3 Ц отверстие дл€ воды; 4 Ц фланец дл€ стойки осей коромысел; 5 Ц заглушка; 6 Ц отверстие дл€ штанги толкател€; 7 Ц отверстие дл€ шпильки креплени€ головки; 8 Ц проходной ниппель дл€ слива топлива; 9 Ц отверстие дл€ креплени€ скобы форсунки; 10 Ц фланец дл€ креплени€ выпускного коллектора; 11 Ц впускной канал; 12 Ц гнездо впускного клапана; 13 Ц направл€юща€ втулка клапана; 14 Ц гнездо пружин клапана: 15 Ц гнездо выпускного клапана; 16 Ц седло выпускного клапана; 18 Ц заглушка; 19 Ц шайба; 20 Ц стакан форсунки; 21 Ц уплотнительное кольцо; 22 Ц гайка стакана форсунки; 23 Ц фланец дл€ креплени€ вод€ной трубы; 24 Ц отверстие дл€ штуцера форсунки; 25 Ц фланец дл€ креплени€ впускного коллектора

„асто возникающие в √Ѕ÷ дефекты:

  • повреждение металла гнезд клапанов газораспределени€;
  • изношенность направл€ющих втулок клапанов;
  • по€вление раковин и трещин;
  • потер€ герметичности у стаканов форсунок;
  • протечки жидкости через технологические заглушки;
  • нарушение геометрии плоскости прилегани€ √Ѕ÷ к блоку;
  • дефекты шпилек и резьбы.

“рещины и нарушение герметичђности стаканов форсунок

ѕостепенно в вод€ной рубашке образуетс€ налет, который может быть причиной по€влени€ трещин. ”дал€етс€ налет (накипь) таким же способом, как дл€ сн€ти€ налета в рубашке Ѕ÷.

√ерметичность уплотнени€ стакана форсунки и наличие трещин провер€ют способом опрессовки, создава€ давление в 4 к√/см². ƒлительность процесса Ц 2 минуты.

ќбнаруженные протечки по поверхност€м отверстий под шпильки креплени€ √Ѕ÷ и под штанги толкателей устран€ют запрессовыванием ремонтных втулок (рис. 7). ѕредварительно поверхность ремонтной втулки обрабатывают нитрошпаклевкой јЎ-30.

”становка ремонтных втулок в головках цилиндров
–ис. 7. ”становка ремонтных втулок в головках цилиндров:
а Ц в отверсти€ под шпильки; б Ц в отверсти€ дл€ штанг толкателей

–емонт трещин в рубашке производитс€:

  • заваркой холодным способом;
  • пастой на эпоксидной основе.

–емонт трещин на поверхности прилегани€ √Ѕ÷ к блоку производитс€ сваркой гор€чим способом:

  • с помощью шпильковерта выворачиваютс€ шпильки;
  • выпрессовываютс€ стаканы форсунок и направл€ющие втулки клапанов;
  • приготавливаетс€ меловой раствор, в который добавл€ют шамотную глину;
  • раствором обрабатывают поверхности узла;
  • в месте сварки отверсти€ заделывают асбестом;
  • нагревают √Ѕ÷ до 200-250˚— в печи около 25 минут;
  • затем температуру в печи повышают до 700∞-750˚— и нагревают √Ѕ÷ до 600∞ - 650˚— пор€дка 20 минут;
  • провод€т заварку.

Ўов должен получитьс€ сплошным. “емпература головки она не должна опускатьс€ ниже 350˚—. ≈сли температура опустилась ниже этого значени€, головку повторно нагревают. ќграничений по числу нагревов нет. Ќапр€жени€ в сварном шве устран€ют путем нагрева √Ѕ÷ до 650˚— (нагрев длитс€ около 12 минут, температура печи должна достигать 750˚—) с последующим охлаждением в термостате (врем€ охлаждени€ − 12 часов). ѕосле сварочных работ проводитс€ проверка водонепроницаемости √Ѕ÷.

 оробление плоскости прилегани€ головки к блоку цилиндђров

ѕлоскость прилегани€ √Ѕ÷ к блоку зашлифовывают на плоскошлифовальном станке. ƒо шлифовки сварные швы зачищаютс€ в уровень с основным металлом.

»з √Ѕ÷ удал€ют обмазку и асбест, убирают окалину, резьбовые отверсти€ надо калибровать.

—борка √Ѕ÷ производитс€ со стаканами форсунок. Ўпильки заворачивают, запрессовывают новые направл€ющие втулки клапанов. –азмер их нат€га − от 0,03 до 0,05 мм, выступ над опорной площадкой пружины клапана − на 30 мм. ѕосле этого внутренний диаметр направл€ющих втулок развертывают до размера 12+0,027 мм или до ремонтного размера 11,6+0,027 мм.

≈сли геометри€ привалочной к блоку плоскости √Ѕ÷ изменилась больше, чем на 0,15 мм, плоскость зашлифовываетс€.

¬ыработка гнезд клапанов газораспределени€

–емонт седла дл€ впускного клапана производ€т фрезерованием (рис. 8). «енкером обрабатывают рабочую фаску, добива€сь ровной поверхности.

”гол обработки Ц 120˚.
”гол обработки внешней кромки рабочей фаски Ц 150∞.
Ўирина рабочей фаски должна быть от 2 до 2,5 мм.

–емонт седел дл€ впускного и выпускного клапанов
–ис. 8. –емонт седел дл€ впускного и выпускного клапанов:
1 Ц горловина впускного клапана; 2 Ц головка цилиндров; 3 Ц седло выпускного клапана; 4 Ц горловина выпускного клапана.

”топание впускного клапана более, чем на 2,3 мм, требует расточки его гнезда. –асточку под установку ремонтного седла производ€т до Ø 66 + 0,045-0,065 мм, глубина должна быть 7+0,1 мм. «апрессовка ремонтного седла делаетс€ до упора в торец гнезда. ѕри этом нат€г должен быть от 0,05 до 0,08 мм. ћатериал ремонтного седла Ц чугун, схожий по своему составу с материалом √Ѕ÷.

ƒл€ устранени€ дефектов на седлах дл€ выпускных клапанов примен€ют зенкер. Ќапаиваютс€ твердосплавные пластины. —едла шлифуютс€, затем притираютс€ клапаны. ѕри утопании новых клапанов более, чем на 2,8 мм, требуетс€ установка новых седел. —едла выпрессовывают с помощью съемника или зубила. «апрессовка производитс€ с помощью выколотки. «апрессовываютс€ до упора в торец. –азмеры нат€га − от 0,05 до 0,08 мм.

ѕри ослаблении посадки седла дл€ впускного клапана, место посадки обрабатываетс€ зенкером − нужно добитьс€ диаметра 56,25+0,03 мм, а глубина должна составить 12,2 ± 0,1 мм. ћатериал дл€ производства ремонтного седла − жаропрочный чугун с твердостью HRC 50-60. ѕеред установкой нового седла √Ѕ÷ нагревают до 120∞—.

ѕор€док обработки фасок седла дл€ впускного клапана:

  • зенкером обрабатывают рабочую фаску, добива€сь ровной поверхности. ”гол обработки Ц 90∞;
  • зенкером под углом от 120∞ до 150∞ обрабатываетс€ внешн€€ кромка рабочей фаски, ширина от 1,5 до 2,0 мм.

ѕосле зенкеровани€ деталей требуетс€ притирка клапанов. ѕровер€етс€ правильность углов рабочих фасок клапанов и седел следующим образом Ц на седле матовый ободок должен начинатьс€ у основани€ большого конуса (рис. 9), а на тарелке клапана Ц на рассто€нии не менее 1,5 мм от наружного диаметра. ћатовые полоски должны быть непрерывными, нельз€ допускать возникновение разрывов. Ќедопустимо и сильное заглубление матовой полоски на фаске клапана.

–асположение матового по€ска на притертом клапане
–ис. 9. –асположение матового по€ска на притертом клапане:
а Ц правильное; б Ц неправильное

ѕосле выполнени€ притирки √Ѕ÷, втулки и клапаны промывают. «атем керосином проводитс€ проверка герметичности √Ѕ÷.

ѕри возникновении сложностей с фрезерованием фасок выпускных седел (например, по причине их особой твердости), рабоча€ фаска зашлифовываетс€.

»знос направл€ющих втулок клапанов

— помощью индикаторного штихмаса (другое название прибора Ц нутромер) 10-18 мм определ€ют изношенность направл€ющих втулок клапанов. ¬тулки с внутренним диаметром в пределах 12,06 мм дл€ впускных и 12,09 мм дл€ выпускных клапанов могут работать с бывшими в эксплуатации клапанами с диаметром стержн€ в пределах 11,91 мм дл€ впускных и 11,84 мм − дл€ выпускных клапанов.

¬тулка должна работать только с новым клапаном при износе, достигшем:

  • 12,10 мм дл€ впускных клапанов;
  • 12,15 мм дл€ выпускных клапанов.

 оленчатый вал

 оленчатый вал двигател€ ј-41
–ис. 10.  оленчатый вал двигател€ ј-41:
1 Ц шплинт; 2 Ц резьбова€ заглушка; 3 Ц болт ћ8’16; 4 Ц замкова€ шайба; 5 Ц упорна€ шайба; 6 Ц венец-шестерн€ привода механизма уравновешивани€; 7 Ц коленчатый вал; 8 Ц вкладыши шатуна; 9 Ц полукольцо упорного подшипника; 10 Ц вкладыши коренного подшипника

„асто встречающиес€ дефекты коленвала:

  • износ и нарушение геометрии шеек коленвала;
  • изменение геометрии, биение, поломки, трещины, возникающие из-за заклинивани€ поршн€, облома болтов, повышенного износа и/или выплавлени€ вкладышей подшипников;
  • по€вление задиров из-за проворота вкладыша;

ѕоломка и трещины вследствие заклинивани€ поршн€

ќбнаружить по€вившиес€ тещины коленвала можно после очистки и промывки с помощью керосина. ƒеталь вытераетс€ насухо. ƒл€ обнаружени€ трещин используют метод магнитной дефектоскопии. √отов€т раствор железного порошка и керосина, коленвал намагничивают и затем поливают этим составом. »з-за намагниченности детали частицы железного порошка повтор€ют форму по€вившихс€ трещин, оседа€ на их кра€х. Ќаличие сетки из тонких трещин, чь€ длина не превышает 10 мм, считаетс€ допустимым, если они имеют продольную форму и наход€тс€ на рассто€нии не менее 10 мм от торца и кромок масл€ных каналов. ѕодобные трещины называют шлифовочными.  оленвал после проведени€ дефектоскопии размагничивают.

ƒругой способ обнаружени€ трещин Ц осмотр поверхности через лупу с коэффициентом увеличени€ 5.  оленвал подлежит выбраковке если у него есть трещины с длиной более 10 мм, и которые невозможно устранить с помощью шлифовки.

Ќе разрешаетс€ исправл€ть трещины в зоне галтелей. “рещины на щеках устран€ютс€ шлифовкой, однако их глубина не должны быть больше 5 мм.

ѕогнутость (биеђние коренных шеек)

ќпределить возможную погнутость коленвала можно, установив его на призмы. ѕри превышении размера биени€ 0,06 мм, коленвал выправл€ют с помощью пресса. Ёта операци€ возможна, если у шеек нет значительной овальности.

 оленвал обладает большой упругостью, что учитываетс€ при рихтовке на прессе. Ќагрузка должна носить кратковременный характер Ц до 1 минуты, а размер принудительного прогиба в 10 раз превышать размер прогиба, который нужно устранить. —уществуют предельные величины стрелы прогиба дл€ разных моделей ƒ¬—:

  • дл€ ј-01 не более 6 мм
  • дл€ ј-41 не более 4 мм.

ќб€зательна€ проверка коленвала на трещины после завершени€ рихтовки.

”странить незначительный прогиб коленвала можно шлифовкой под ремонтный размер (табл. 1). Ѕиение средней коренной шейки не должно превышать 0,1 мм. Ќа станке шейки шлифуют под нужный размер если из-за износа диаметр коренных шеек уменьшилс€ до 104,82 мм, шатунных Ц до 87,84 мм.

“аблица 1. ѕроизводственные и ремонтные размеры шеек дл€ двигателей ј-41

є стандарта или ремонтного размера ќбозначение узких коренных вкладышей ќбозначение широких коренных вкладышей ѕроизводственные и ремонтные размеры коренных шеек коленчатого вала, мм ѕроизводственные и ремонтные размеры коренных средних шеек коленчатого вала, мм “олщина коренного вкладыша (в средней части), мм ќбозначение шатунных вкладышей ѕроизводственные и ремонтные размеры шатунных шеек коленчатого вала, мм “олщина шатунного подшипника, мм
6“2-0416-1
6“2-0417-1
6“2-0418-1 104,98 -0,023 104,98 -0,015
-0,038
5,5 -0,048
-0,058
0,1-0308-1 87,98 -0,023 2,5 -0,038
-0,048
6“2-0416-1Ѕ–
6“2-0417-1Ѕ–
6“2-0418-1Ѕ– 104,73 -0,023 104,73 -0,015
-0,038
5,625 -0,048
-0,058
0,1-0308-1Ѕ– 87,73 -0,023 2,625 -0,038
-0,048
–1 6“2-0416-1¬–
6“2-0417-1¬–
6“2-0418-1¬– 104,48 -0,023 104,48 -0,015
-0,038
5,75 -0,048
-0,058
0,1-0308-1¬– 87,48 -0,023 2,75 -0,038
-0,048
–2 6“2-0416-1√–
6“2-0417-1√–
6“2-0418-1√– 104,23 -0,023 104,23 -0,015
-0,038
5,875 -0,048
-0,058
0,1-0308-1√– 87,23 -0,023 2,875 -0,038
-0,048
–3 6“2-0416-1ƒ–
6“2-0417-1ƒ–
6“2-0418-1ƒ– 103,98 -0,023 103,98 -0,015
-0,038
6,0 -0,048
-0,058
0,1-0308-1ƒ– 86,98 -0,023 3,0 -0,038
-0,048
–4 6“2-0416-1≈–
6“2-0417-1≈–
6“2-0418-1≈– 103,73 -0,023 103,73 -0,015
-0,038
6,125 -0,048
-0,058
0,1-0308-1≈– 86,73 -0,023 3,125 -0,038
-0,048

ѕримечание. ƒл€ двигателей ј-01ћ эти размеры составл€ют соответственно на 0,02 мм больше.

“ребовани€ к установке коленвала при шлифовке коренных шеек:

  • 0,03 мм не должно превышать биение шейки под сальник (диаметр 140 мм);
  • 0,05 мм − шейки под шестерню коленвала.

ѕри перешлифовке шеек коленвала ƒ¬— ј-41 иногда отмечаетс€ повышенное биение поверхности под напрессовку венца привода механизма уравновешивани€. ¬ таких случа€х выпрессовываетс€ штифт диаметром 10 мм, дл€ чего в нем засверливаетс€ резьба ћ6, затем производитс€ наварка с целью увеличить Ø до 198 мм. ѕервоначальный размер восстанавливаетс€ шлифовкой, биение не должно превышать 0,03 мм.

ѕосле зашлифовки шатунных шеек радиус:

  • кривошипа должен составл€ть 70 ± 0,05 мм;
  • галтелей шеек − 6 - 0,5 мм.

ѕоверхность шеек после завершени€ зашлифовки доводитс€ до 9 класса обработки. — этой целью примен€ютс€ жимки и абразивный состав. ѕерешлифовка шатунных шеек производитс€ до требуемого ремонтного размера бронзово-свинцовых вкладышей ƒ¬— яћ«-236 и яћ«-238ЌЅ (если отсутствуют вкладыши дизельных ƒ¬— јћ«) или под номинальный размер, который составл€ет 85 Ц 0,015 мм.

¬ажно! ћасл€ные отверсти€ в бронзово-свинцовых вкладышах ƒ¬— яћ«-236 и яћ«-238ЌЅ не совпадают с масл€ным каналом в шатуне ƒ¬— ј-01 и ј-41. ¬о вкладыше ƒ¬— яћ« высверливаетс€ отверстие Ø 3 мм (по разметке) дл€ того, чтобы отверсти€ совместить.

 ривошипно-шатунный механизм двигател€ ј-01ћ
–ис. 11.  ривошипно-шатунный механизм двигател€ ј-01ћ:
1 Ц храповик коленчатого вала; 2 Ц болт креплени€ шкива; 3 Ц шкив коленчатого вала; 4 Ц упорна€ шайба; 5 Ц передний самоподжимной каркасный сальник; 6 Ц маслоотражательна€ шайба; 7 Ц шестерн€ коленчатого вала; 8 Ц шестерн€ привода масл€ного насоса; 9 Ц крышка переднего коренного подшипника; 10 Ц коленчатый вал; 11 Ц верхний вкладыш коренного подшипника; 12 Ц противовес; 13 Ц поршень; 14 Ц поршневые кольца; 15 Ц маслосъемное кольцо; 16 Ц стопорное кольцо поршневого пальца; 17 Ц поршневой палец; 18 Ц втулка верхней головки шатуна; 19 Ц шатун; 20 Ц заглушка масл€ной полости; 21 Ц вкладыши шатуна; 22 Ц крышка шатуна; 23 Ц заглушка; 24 Ц шатунные болты; 25 Ц гильза цилиндра; 26 Ц уплотнительное кольцо; 27 Ц крышка коренного подшипника; 28 Ц нижний вкладыш коренного подшипника; 29 Ц шлицева€ втулка; 30 Ц полукольцо заднего коренного подшипника; 31 Ц маслоотражательна€ шайба; 32 Ц болт креплени€ маховика; 33 Ц стопорный штифт; 34 Ц роликоподшипник; 35 Ц установочный штифт; 36 Ц задний самоподжимной каркасный сальник; 37 Ц маховик; 38 Ц венец маховика; 39 Ц картер маховика; 40 Ц блок цилиндров

ћаховик

(рис. 11, 37)

¬о врем€ эксплуатации транспортного средства наиболее часто обнаруживаютс€ следующие проблемы:

  • образуютс€ задиры и нарушаетс€ геометри€ плоскости под ведомый диск муфты сцеплени€;
  • изнашиваютс€ зубь€ венца;
  • изнашиваютс€ гнезда подшипника вала муфты сцеплени€;
  • ослабл€етс€ нат€г венца.

»знос зубьев венца

¬ зависимости от степени изношенности зубьев выбирают способ их ремонта.   зачистке заходных фасок прибегают в случа€х, когда износ не уменьшил толщину зуба более величины в 5,3 мм (высота Ц 2,68 мм). «амена венца на новый необходима при износе, который превышает указанный, или в случае облома зубьев. ≈сли посадочна€ поверхность в результате спрессовки старого венца изнашиваетс€, новый венец закрепл€ют с помощью резьбовых пробок ћ8. ќбычно вворачиваютс€ до 8 пробок, расположенных на одинаковом рассто€нии между собой. »х вворачивают в отверсти€, которые расположены на стыке посадочных поверхностей венца и маховика. ќтверсти€ предварительно обрабатывают. «атем требуетс€ раскернить пробки.

«адиры или выработка на плоскости под ведођмый диск муфты сцеплени€

Ќе более 0,1 мм должно быть биение плоскости под ведомый диск муфты сцеплени€ после восстановлени€ шлифованием. — помощью шлифовки убираютс€ задиры и риски.

»знос гнезда под подшипник вала муфты сцеплени€

«апрессовыванием ремонтной стальной трубки толщиной 2 мм и нат€гом от 0,07 до 0,10 мм восстанавливают поверхность под подшипник.

Ўатун

(рис. 11, 19)

Ќаиболее распространенные дефекты:

  • изменение геометрии отверстий под вкладыши;
  • изношенность технологических отверстий;
  • изгиб и скручивание.

»згиб и скручивание

¬тулку и вкладыши предварительно требуетс€ вынуть, и разобрать шатун. ¬о избежание по€влени€ напр€жений деталь нагревают до температуры 400∞—, продолжительность нагрева составл€ет от 30 минут до одного часа. ѕробками из асбеста защищают резьбу. ѕосле правки резьбу калибруют.

Ўатуны выбраковывают если есть обломы и трещины.

»знос отверсти€ во втулке верхней головки шатуна

«амену втулки верхней головки шатуна производ€т в случа€х, когда изношенность детали достигла величины 50,09 мм. »спользу€ оправку, ее выпрессовывают.

ƒл€ замены разрешаетс€ примен€ть втулки шатуна ƒ¬— яћ«-236 и яћЁ-238ЌЅ. Ќеобходимо совместить отверстие втулки с масл€ным отверстием в шатуне.

«апрессованна€ втулка подлежит обработке Ц необходимо добитьс€ шероховатости поверхности не ниже 8 класса и диаметра детали 56 + (0,014-0,026) мм.

»знос или овальность отверстий под вкладыши

ƒл€ восстановлени€ утратившего геометрию отверсти€ нижней головки шатуна примен€ют железнение (электролитическое осталивание). «атем отверстие растачиваетс€ до номинального размера, или фрезеруютс€ шлицы дл€ осаживани€ шлицевого разъема.

Ўатун можно продолжать эксплуатировать при размерах отверсти€ в нижней головке от 93 - 0,010 мм до 93 + 0,031 мм.  репеж зат€гиваетс€ динамометрическим ключом, момент зат€жки должен составл€ть от 16 до 18 к√м. ѕри других размерах отверсти€ деталь необходимо ремонтировать.

ѕритирка шатуна и крышки производитс€ абразивным составом. Ќе допускаетс€ возникновение завала и перекоса крышки (по отношению к шатуну). ¬еличина осаживани€ при притирке − 0,2 мм.

“ребуетс€ добитьс€ большой точности расположени€ шлиц (шаг − 4±0,008 мм, профиль зуба должен находитьс€ под углом 60∞) дл€ фрезеровани€ детали.  рышку на 2 мм смещают (это соответствует смещению на половину зуба), что позвол€ет одновременно обработать шлицы шатуна и крышки.

ѕосле выполнени€ операции разъем обрабатывают абразивной пастой дл€ того, чтобы шлицы совпали. ќбрабатывать нужно до по€влени€ матовой полоски на всех шлицах. ѕолоска должна быть непрерывной, ее ширина не может быть меньше 1 мм.

«атем просываетс€ шлицевой стык. Ўатун собирают и хонингуют. ƒругой способ Ц расточка до Ø 93+0,0021 мм.  ачество обработки поверхности Ц не ниже 8 класса.

»меющийс€ опыт подтверждает эффективность восстановлени€ шатунов железнением. ѕосле железнени€ отверстие растачивают до номинального размера. ƒл€ облегчени€ обработки резцами осажденного на поверхность сло€ металла, при железнении подаетс€ асимметричный переменный ток.

¬кладыши коленвала

(рис. 11, 11, 21, 28)

«амена этой детали производитс€, когда зазор в коренных и шатунных подшипниках превышает 0,5 мм (более 0,35 мм в коренных подшипниках 4-цилиндровых ƒ¬—). Ўейки коленвала зашлифовывают под ремонтный размер.

¬о врем€ капремонта старые вкладыши замен€ютс€ на новые.

ћикрометром дл€ определени€ зазора в коренных и шатунных подшипниках измер€етс€ диаметр и овальность шеек, индикаторный нутрометр используют дл€ измерени€ вкладышей. «азор определ€етс€ путем сравнени€ замеров диаметров вкладышей, установленных в постели в зат€нутом состо€нии, и шеек коленчатого вала.

¬ ƒ¬— яћ« алюминиево-стальные вкладыши дл€ шатунной шейки заменили старые бронзово-свинцовые. “олщина новых − 2,5 мм (раньше − 4 мм), что соответствует вкладышам ƒ¬— јћ«. Ўатунна€ шейка ƒ¬— яћ« увеличилась в размерах с 85 до 88 мм.

ѕоршни, поршневые кольца и поршневые пальцы

(рис. 11, 13, 14, 17)

ѕоршни мен€ютс€ в следующих случа€х:

  • зазор между юбкой поршн€ и гильзой цилиндров превысил 0,6 мм, диаметр бобышки составил 50,018 мм и в месте сопр€жени€ с пальцем возник зазор до 0,1 мм;
  • между канавкой поршн€ и кольцом вертикальный зазор превышает 0,5 мм дл€ верхней канавки, дл€ второй и третьей Ц 0,4 мм.

–азмеры зазоров после проведени€ замены колец должны быть в пределах 0,35 мм (дл€ первой канавки) и 0,3 мм (дл€ второй и третьей). –азмер канавок под маслосъемные кольца не должен быть больше 6,69 мм.

ќснование дл€ выбраковки Ц по причине изношенности диаметр юбки уменьшилс€ до 129,74 мм.

ќснование дл€ выбраковки поршневых колец Ц зазор достиг величины 5,0 мм дл€ компрессионных и 3,0 мм дл€ маслосъемных колец.

ќснование к замене поршневых пальцев Ц их размер уменьшилс€ до 49,94 мм, образовались трещины и риски по кругу.

Ќужной посадки в сопр€жении бобышка-палец можно добитьс€ путем восстановлени€ поршневого пальца. Ёто необходимо в случае значительного износа детали. ƒл€ восстановлени€ используют метод хромировани€, с последующей шлифовкой и полировкой рабочей поверхности. “ребование к качеству обработки Ц класс не ниже 9 или 10, об€зательно должны отсутствовать волосовины, трещины, граненность. ѕредельно допустима€ конусность и овальность детали Ц 3 мкм.

ћеханизм газораспределени€
–ис. 12. ћеханизм газораспределени€:
1 Ц направл€юща€ втулка клапана; 2 Ц шайба пружин; 3 Ц втулка тарелки пружин; 4 Ц тарелка клапанных пружин; 5 Ц сухарь клапана; 6 Ц коромысло клапана; 7 Ц регулировочный винт декомпрессионного механизма; 8 Ц валик декомпрессионного механизма; 9 Ц внутренн€€ пружина клапана; 10 Ц наружна€ пружина клапана; 11 Ц ось коромысел; 12 Ц контргайка регулировочного винта; 13 Ц регулировочный винт коромысла; 14 Ц штанга толкател€; 15 Ц опора оси толкателей; 16 Ц прокладка бокового люка; 17 Ц наконечник штанги толкател€; 18 Ц п€та толкател€; 19 Ц толкатель; 20 Ц ось толкателей; 21 Ц распределительный вал; 22 Ц клапан механизма газораспределени€; 23 Ц шестерн€ распределительного вала; 24 Ц упорна€ шайба; 25 Ц регулировочные шайбы; 26 Ц картер шестерен; 27 Ц втулка передней опоры распределительного вала; ј Ц зазор между торцом стержн€ клапана и бойком коромысла; Ѕ Ц величина (люфт) перемещени€ распределительного вала.

–аспредвал

–аспредвал
–ис. 13. –аспределительный вал

ќсновные неисправности:

  • изгиб распредвала;
  • изношенность опорных шеек, кулачков, шпоночного паза;
  • повреждение резьбы под болт креплени€ шестерни.

»згиб вала

¬ случае по€влени€ значительного, более 0,1 мм, биени€ опорных шеек дефект исправл€ют выправлением распредвала на прессе. ќдновременно со шлифовкой изношенных шеек устран€етс€ изгиб.

»знос кулачков

—пособы восстановлени€ изношенных кулачков (изношенными считают кулачки, у которых высота уменьшилась до 44,05 мм):

  • вибродугова€ наплавка;
  • наплавка под слоем флюса;
  • шлифование на станке с применением копира.

Ќаплавленный слой закаливают Ц его твердость должна составл€ть HRC 52-56, недопустимы трещины.

»знос опорных шеек

«ашлифовкой под размер удал€ют задиры на шейках вала. ¬ сопр€жении с шейкой нужный зазор обеспечиваетс€ установкой ремонтных втулок под опоры распредвала.

«начительную изношенность шейки восстанавливают наплавкой металла.

 лапаны

(рис. 12, 22)

ќсновные дефекты клапанов:

  • повышенный износ;
  • прогиб стержн€;
  • прогар рабочей фаски тарелки.

»знос фаски

 лапаны зашлифовывают, если фаска изношена. ƒл€ этого используют устройство, которое позвол€ет расположить клапан под нужным углом (45∞30' дл€ выпускного и 60∞30' − дл€ впускного). ќтшлифованна€ фаска должна иметь чистую поверхность и величину биени€ в пределах 0,05 мм.

ѕрогиб стержн€

¬еличина биени€ стержн€ Ц не более 0,01 мм.  лапаны провер€ютс€ на призмах, правку выполн€ют ки€нкой. ≈сли изгиб значительный, деталь выбраковываетс€.

»знос клапанов устран€ют шлифовкой. Ќужно отшлифовать клапаны до ремонтного размера:

  • 11,6 - (0,030-0,065) мм дл€ впускного;
  • 11,6 Ц (0,070-0,095) мм дл€ выпускного.

ƒругой метод восстановлени€ клапанов Ц железнение (осталивание), после чего клапаны зашлифовывают. ≈сли из-за износа диаметр стержн€ уменьшилс€ до 11,45 мм, деталь подлежит выбраковке.

ѕри износе шлифуетс€ торец стержн€. — помощью угольника провер€ют перпендикул€рность торца к стержню. ƒопустимый просвет с одной стороны Ц не более 0,05 мм.

 оромысло клапана

(рис. 12, 6)

ќсновные неисправности:

  • боек износилс€;
  • по€вились отверсти€ во втулке;
  • повреждена резьба под регулировочный винт.

ѕри износе втулки до 22,18 мм производитс€ ее замена. ¬ коромысле устанавливают свернутую втулку толщиной 1 мм из бронзовой ленты.

ѕри установке толстостенной бронзовой втулки, что допускаетс€ при проведении ремонтных работ, отверстие в коромысле растачиваетс€. Ќат€г должен составить не менее 0,07 мм. “олщина стенки цельной бронзовой детали составл€ет 3 мм.

Ўтанга толкател€

(рис. 12, 14)

ѕри по€влении изгиба больше 0,5 мм штангу прав€т без нагрева. ¬ыбраковывают деталь если износились сферические наконечники.

“олкатель

(рис. 12, 19)

–емонтные втулки устанавливаютс€, если из-за износа размер отверсти€ достиг 22,11 мм. Ќеисправности:

  • возник значительный зазор между роликом и осью;
  • стал заедать толкатель;
  • ослабла посадки оси ролика;
  • по€вилась больша€ изношенность.

¬ услови€х мастерской детали с подобными дефектами замен€ют новыми.

ћеханизм уравновешивани€

ћеханизм уравновешивани€
–ис. 14. ћеханизм уравновешивани€:
а Ц схема сил, действующих в механизме уравновешивани€; б Ц устройство механизма; 1 Ц грузы-шестерни; 2 Ц регулировочна€ прокладка; 3 Ц корпус; 4 и 5 Цшайбы; 6 и 11 Ц болты; 7 Ц роликоподшипник; 8 Ц пластина; 9 Ц планка; 10 Ц замкова€ шайба

¬осстановительный ремонт механизма уравновешивани€ проводитс€ в случа€х:

  • по€влени€ значительной выработки на зубь€х грузов-шестерен;
  • по€влении зазоров больше 0,38 мм;
  • значительной изношенности отверстий в корпусе и цапфах грузов-шестерен;
  • по€влении в подшипниках радиального люфта, превышающего 0,2 мм. –емонт проводитс€ и в случае по€влени€ других неисправностей подшипников.

«амена корпуса производитс€ в случае по€влени€ трещин. √рузы-шестерни замен€ютс€, если у зубьев по€вились дефекты и возник значительный зазор в зацеплении. –азмер зазора должен составл€ть от 0,15 до 0,28 мм.

ќсобенность замены подшипника є12507 ћ состоит в том, что на нем (на каждом из подшипников) наружное кольцо специально подобрано с роликами к внутреннему кольцу. ѕо этой причине не допускаетс€ сн€тие и установка наружного кольца на другой подшипник. ¬о избежание путаницы электрографом нанесен одинаковый номер на торец внутреннего и наружного кольца.

—обранный узел провер€ют на наличие увеличенного продольного люфта грузов-шестерен и возможного заедани€ при их проворачивании в подшипниках. ƒопустимый люфт может быть от 0,27 до 1,19 мм. ѕри ручном проворачивании грузы-шестерни при нормальном функционировании механизма возвращаютс€ в первоначальное положение под воздействием своего веса.

ћасл€ный насос

ћасл€ный насос
–ис. 15. ћасл€ный насос:
1 Ц промежуточна€ шестерн€ привода насоса; 2 Ц ось промежуточной шестерни; 3 Ц упорна€ шайба; 4 Ц стопорный шарик; 5 Ц ведома€ шестерн€ привода насоса; 6 Ц редукционный клапан нагнетающей секции; 7 Ц корпус нагнетающей секции; 8 Ц ведома€ шестерн€ нагнетающей секции; 9 Ц валик ведущих шестерен; 10 Ц ось ведомых шестерен; 11 Ц проставка между секци€ми насоса; 12 Ц шплинт; 13 Ц направл€ющий стержень пружины клапана; 14 Ц регулировочные шайбы; 15 Ц пружина клапана; 16 Ц предохранительный клапан радиаторной секции; 17 Ц корпус предохранительного клапана; 18 Ц ведома€ шестерн€ радиаторной секции; 19 Ц втулки валиков насоса; 20 Ц корпус радиаторной секции; 21 Ц ведуща€ шестерн€ радиаторной секции; 22 Ц ведуща€ шестерн€ нагнетающей секции; 23 Ц болт; 24 Ц стопорна€ шайба; 25 Ц цилиндрический штифт; 26 Ц болт креплени€ упорной шайбы; 27 Ц стопорна€ шайба; ј Ц канал дл€ подвода масла к оси промежуточной шестерни; Ѕ Ц отверстие дл€ отвода масла из нагнетающей секции; ¬ Ц отверстие дл€ отвода масла из радиаторной секции; √ Ц отверстие дл€ подвода масла к насосу

ѕри ремонте проводитс€:

  • визуальный осмотр насоса;
  • стендова€ проверка;
  • дефектовка деталей после разборки.

ѕри проведении наружного осмотра провер€етс€ следующее:

  • изношенность втулок и валиков;
  • трещины;
  • повреждени€ сетки маслозаборника;
  • повреждени€ шестерен привода;
  • возможные протечки масла;
  • герметичность клапанов;
  • определ€етс€ производительность масл€ного насоса.

¬о врем€ стендовой проверки число оборотов насоса ƒ¬— ј-01 и ј-41 увеличивают с помощью дополнительно устанавливаемого редуктора. Ќасос до начала стендовой проверки частично разбирают: снимаетс€ ведома€ шестерн€, ось промежуточной шестерни в сборе с промежуточной шестерней. Ќужно вывернуть оба клапана. „тобы заглушить отверсти€, из которых вывернули клапаны, используют резьбовые пробки с прокладками.

ƒл€ проведени€ испытани€ насоса используетс€ дизельное масло, температура которого должна составл€ть 80∞—, или дизтопливо, смешанное с дизельным маслом. ¬ этом случае масло должно иметь температуру от 20 до 25∞— и в€зкость 10,0-16,1 с. с. т.

Ќагнетающа€ секци€ насоса во врем€ испытаний должна показать производительность в пределах от 90 до 95 л/мин. »спытани€ провод€тс€ при оборотах ведущего валика в 3100 об. /мин., выходном давлении в 5,5±0,5 к√/см² и разрежении на всасывании 100 мм рт. ст.

ѕроизводительность радиаторной секции масл€ного насоса при давлении 2±0,2 к√/см² должна быть не менее 27 л/мин.

ѕри стендовой проверке отдельно регулируетс€ работа клапанов. ¬еличина давлени€ открыти€ клапанов:

  • 8,0 + 0,5 к√/см² ˗ дл€ редукционного клапана нагнетающей секции;
  • 9,0 + 0,5 к√/см² ˗ при установке на двигатель трубопроводов с угольниками;
  • от 2,5 до 3,2 к√/см² ˗ дл€ предохранительного клапана радиаторной секции.

≈сли открывание клапанов происходит при меньшем давлении, проблему устран€ют путем подкладывани€ дополнительной регулировочной шайбы под колпачок. Ќельз€ использовать более 4 шайб Ц в противном случае пружина из-за сжати€ может не обеспечить нужный ход клапана при открытии.  роме того, пружина будет накапливать остаточную деформацию. ѕружина подлежит замене, если при регулировке требуетс€ подкладывать более 4 шайб.

ќтрегулированные клапаны опломбируют. ѕосле стендовой проверки успешно прошедшие испытани€ насосы собирают и ввертывают клапаны. ¬о врем€ проверки не допускаетс€ перегрев насоса. ѕроизводительность и давление в насосе не должны быть ниже установленных величин Ц в этом случае считаютс€ допустимыми небольшие просачивани€ масла из-под втулок.

ћасл€ный фильтр

ћасл€ный фильтр
–ис. 16. ћасл€ный фильтр (полнопоточна€ центрифуга):
1 Ц гайка колпака; 2 Ц прокладка; 3 Ц колпак; 4 Ц гайка; 5 Ц упорна€ шайба; 6 Ц гайка крышки ротора; 7 Ц крышка; 8 Ц ротор; 9 Ц штифт; 10 Ц перепускной клапан; 11 Ц сливной клапан; 12 Ц прокладка колпака; 13 Ц ось; 14 Ц форсунка; 15 Ц уплотнительное кольцо

  основным дефектам относ€тс€:

  • по€вление трещин;
  • повреждение резьбовых соединений;
  • изношенность посадочных поверхностей оси ротора и отверстий в остове ротора.

ѕо€вление трещин − основание дл€ выбраковки крышки ротора.

«апрессовыванием ремонтных втулок устран€етс€ изношенность отверстий в остове ротора. ”станавливаютс€ втулки из бронзы с нат€гом от 0,05 мм. »х разностенность допускаетс€ в пределах 0,03 мм. –азрешенна€ величина биени€ опорного торца нижней втулки составл€ет 0,1 мм, зазора между осью ротора и втулкой Ц от 0,04 до 0,1 мм. Ќе допускаетс€ по€вление задиров на внутренней поверхности детали. ƒопустима€ шероховатость втулок и шеек оси ротора в местах их сопр€жени€ со втулками Ц не ниже седьмого класса.

ѕод давлением 6 к√/см² проводитс€ проверка ротора на герметичность. ѕри таком давлении допускаетс€ небольшое просачивание масла в местах сопр€жени€ остова ротора с крышкой и через зазор между втулками и шейками. ќднако протечки масла из-под крышки быть не должно.

ѕри стендовых испытани€х провер€етс€ только один ротор (из двух имеющихс€), другой в это врем€ останавливают.  оличество оборотов ротора при давлении масла 6 к√/см² должно достигать 5000 об./мин.

—уществует способ приблизительной оценки количества оборотов ротора. ќн основан на подсчете времени свободного вращени€ ротора после того, как масло перестало подаватьс€. –отор разгон€ют, затем одновременно выключают двигатель на стенде и запускают секундомер. ≈сли ротор после выключени€ двигател€ продолжает вращатьс€ более 40 секунд, он функционирует нормально.

Ќа стенде регулируетс€ работа перепускного клапана при давлении 5,5 ± 0,25 к√/см² и сливного при давлении от 4,5 до 5 к√/см².

¬ращение ротора от толчка рукой после завершени€ ремонтных работ должно быть легким, без каких-либо рывков.

¬оздухоочиститель

¬оздухоочиститель
–ис. 17. ¬оздухоочиститель циклонного типа:
1 Ц крышка воздухозаборника; 2 Ц сетка воздухозаборника; 3 Ц труба воздухозаборника; 4, 18 и 25 Ц ст€жной хомут; 5 Ц головка воздухоочистител€; 6 Ц прокладка кронштейна; 7 Ц лента; 8, 9, 11 и 14 Ц уплотнительные кольца; 10 Ц верхн€€ кассета; 12 Ц нижн€€ кассета; 13 Ц дефлектор; 15 Ц секци€ циклонов; 16 Ц табличка; 17 и 25 Ц шланги; 19 Ц трубка дл€ отсоса пыли; 20 Ц ст€жной болт; 21 Ц кронштейн воздухоочистител€; 22 Ц дополнительна€ трубка дл€ отсоса пыли; 23 Ц прокладка; 24 Ц соединительный патрубок

¬оздухоочиститель при ремонте визуально осматривают, оценива€ его техническое состо€ние. ѕроводитс€ проверка на водонепроницаемость.

«амене подлежит пластмассовый дефлектор при наличии трещин и повреждений. —варные швы должны обеспечивать герметичность. —етчатые элементы кассет не должны иметь механических повреждений и следов коррозии.

¬од€ной насос и вентил€тор
–ис. 18. ¬од€ной насос и вентил€тор
1, 15, 22, 23, 31, 35 Ц болт; 2, 17, 30, 36, 54, 55 Ц шайба; 3 Ц вентил€тор; 4, 56 Ц гайка; 5 Ц шплинт; 6 Ц шкив; 7 Ц ремень; 8, 20, 28, 33 Ц манжета; 9, 61 Ц втулка; 10, 40 Ц кольцо стопорное; 11, 19, 38 Ц подшипник; 12 Ц кольцо распорное; 13 Ц вал с подшипником; 14 Ц шпонка; 16, 46, 50 Ц патрубок; 18 Ц вал; 21 Ц нат€житель; 24, 41 Ц ролик нат€жной; 25 Ц корпус насоса; 26, 42 Ц прокладка; 27 Ц сальник; 29, 62 Ц крыльчатка; 32 Ц обойма; 34 Ц пружина; 37 Ц фланец; 39 Ц кольцо установочное; 42 Ц труба вод€на€ передн€€ в сборе; 43 Ц кронштейн; 44 Ц болт нат€жной; 45 Ц ось нат€жител€; 47 Ц хомут; 48 Ц рукав; 49 Ц труба; 51 Ц масленка; 52 Ц термостат; 57 Ц патрубок термостата; 58 Ц прокладка патрубка; 59 Ц пробка; 60 Ц прокладка впускной трубы

¬од€ной насос

Ќаиболее распространенные дефекты вод€ного насоса:

  • изношенность поверхностей отверстий под подшипники;
  • изношенность втулки уплотнени€;
  • по€вление трещин в корпусе и крыльчатке.

“рещины корпуса и крыльчатки

Ѕиметаллическим электродом диаметром 4 мм заваривают трещины в чугунном корпусе насоса. «аваренные места, которые в процессе эксплуатации соприкасаютс€ с водой, после заварки провер€ют керосином на водонепроницаемость.

»знос поверхностей отверстий под подшипники

«апрессовкой стальных ремонтных втулок восстанавливают изношенные отверсти€ под подшипники. —начала ацетоном обезжиривают внешнюю поверхность втулки, затем ее покрывают эпоксидным клеем. ƒопустима€ конусность и овальность установленных втулок Ц 0,015 мм, взаимное биение Ц не более 0,05 мм.

¬ентил€тор

(рис. 18, 3)

Ќаиболее часто встречающиес€ дефекты вентил€тора:

  • нарушение геометрии лопастей и крестовин;
  • ослабление заклепок;
  • изношенность отверстий;
  • по€вление трещин.

ѕогнутость лопастей или крестовин

ƒл€ ремонта погнутых лопастей или крестовин их укладывают на плиту так, чтобы передние кромки находились в одной плоскости. ƒопустимый просвет между лопаст€ми и плитой должен быть в пределах 3 мм. ѕосле соблюдени€ этих требований лопасти прав€т.  рестовину на допустимую неплоскостность провер€ют с помощью щупа и угольника. Ќа диаметре 90 мм эта величина не должна быть больше 0,2 мм.

ќслабление заклепок

ƒл€ устранени€ слабины креплени€ лопастей требуетс€ подт€нуть заклепки. ѕри невозможности устранить слабину таким способом старые заклепки удал€ютс€. «атем высверливаютс€ отверсти€ диаметром 5,4 мм и устанавливаютс€ стальные заклепки 5’12, которые потом расклепываютс€. ƒопустимый зазор между лопастью и хвостовиком крестовины Ц 0,1 мм при глубине не более 10 мм.

ѕосле ремонта провер€етс€ статистическа€ балансировка вентил€тора. ƒопускаетс€ дисбаланс в 50 √см. ѕри необходимости, его устран€ют двум€ пут€ми:

  • навариванием или приклепыванием стальных пластин к нерабочей поверхности лопастей;
  • сн€тием сло€ металла толщиной в пределах 1 мм с концов лопастей.

“рещины

–азрешаетс€ электросваркой заваривать трещины, длина которых не превышает 10 мм. «аваривают их с обеих сторон, использу€ электрод Ё42 диаметром 4 мм. ћесто сварки зачищают в один уровень с поверхностью основного металла.

ћуфта сцеплени€

ћуфта сцеплени€ двигателей ј-41 и ј-01
–ис. 19. ћуфта сцеплени€ двигателей ј-41 и ј-01:
1 Ц нажимные пружины; 2 Ц маховик; 3 Ц отжимна€ пружина; 4 Ц регулировочный винт; 5 Ц кожух муфты; 6 Ц крышка люка; 7 Ц маслоотражательна€ шайба; 8 Ц корпус муфты выключени€; 9 и 12 Ц шарикоподшипники; 10, 13 и 25 Ц масленки; 11 Ц корпус заднего шарикоподшипника; 14 Ц нажимна€ крышка; 15 Ц гайка; 16 и 28 Ц самоподжимные сальники; 17 Ц вилка выключени€; 18 Ц упор нажимного подшипника; 19 Ц крышка муфты сцеплени€; 20 Ц отжимной рычаг; 21 Ц болт отжимного рычага; 22 Ц крайний ведущий диск; 23 и 24 Ц ведомые диски; 26 Ц средний ведущий диск; 27 Ц корпус подшипника; 29 Ц передний роликоподшипник

„асто встречающиес€ неисправности:

  • изнашиваютс€ накладки ведомых дисков, опорных лапок отжимных рычагов, среднего и нажимного ведущих дисков;
  • изнашиваютс€ пазы на ведущих дисках;
  • изнашиваютс€ втулки крышки муфты сцеплени€;
  • изнашиваютс€ отверсти€ в кронштейнах;
  • на поверхности ведущих дисков по€вл€ютс€ задиры и трещины.

»знос накладок ведомых дисков

»зношенные накладки ведомого диска подлежат замене в том случае, когда их толщина в сборе с диском уменьшилась до 7,5 мм. Ётапы работ:

  • снимаютс€ старые накладки - их заклепки сбивают зубилом или срезают резцом;
  • зашлифовывают поверхность диска, использу€ наждачную бумагу или шлифовальный круг;
  • обезжиривают бензином или ацетоном зачищенную поверхность и новые накладки перед приклеиванием;
  • в два сло€ наноситс€ клей на поверхность накладок и диска.  аждый слой просушиваетс€ в течение 12-15 минут, при этом накладки прижимают к диску с усилием 10-15 к√/см²;
  • помещают в сушильный шкаф диск с прижатыми накладками, шкаф включают и нагревают до температуры 160∞—;
  • сушка продолжаетс€ от одного до двух часов, после чего шкаф выключают;
  • диск с накладками охлаждают, не вынима€ из сушильного шкафа.

Ќарушенную геометрию диска восстанавливают правкой. ƒопустима€ неплоскостность в границах одного сектора диска Ц не более 0,2 мм. ƒиск в сборе с накладками не может иметь неплоскостность свыше 0,8 мм.

»знос шлицов вала сцеплени€ и ступиц ведомых дисков

«амене подлежит ступица при износе шлиц более 1,3 мм.

»знос среднего и нажимного ведущих дисков

ќснование дл€ выбраковки ведущих дисков Ц по€вление сквозных трещин.

«адиры и изношенность поверхностей трени€ устран€ют шлифованием (другой способ Ц протачивание). ”силие пружин при уменьшении толщины ведущих дисков восстанавливаетс€ путем установки стальных прокладок. ¬ыбирают толщину прокладок равную толщине, на которую были зашлифованы диски.

»знос пазов на ведущих дисках

ѕазы на ведущих дисках восстанавливают следующими способами:

  1. поверхность отпиливают до ремонтного размера и производ€т замену ведущих накладок корпуса муфты сцеплени€ накладками с шипом толщиной 16-0,12 мм.
  2. заварка пазов, которые затем фрезеруют до рабочего размера.

ћуфту после ремонта собирают, соблюда€ соосность отверстий. ƒл€ исправлени€ несоосности, котора€ превышает 0,5 мм, крышку центрируют и штифтуют ее с картером маховика в сборе.


¬озврат к списку