¬рем€
работы
ѕн-ѕт: 08:00 Ц 17:00
—б, ¬с: ¬ыходные

«»Ћ-130.  оробка передач. „асть 2

–емонт деталей  ѕѕ

ѕромежуточный вал

ћарка стали, котора€ используетс€ дл€ изготовлени€ промежуточного вала − 25’√ћ. √лубина цементации детали при обработке составл€ет от 0,8 до 1,1 мм. ѕроцесс насыщени€ стали углеродом позвол€ет обеспечить твердость поверхности детали в пределах HRC 60. ” внутренних слоев металла твердость после цементации достигает HRC 45.

¬ыбраковка детали производитс€ при возникновении механических повреждений (сколы или трещины), не зависимо от их размеров, местоположени€ и причины по€влени€.

“аблица 1

ќсновные дефекты промежуточного вала

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
—рыв резьбы M36x1,5 ƒо двух ниток ѕрогнать резьбу
»знос или срыв резьбы M36x1,5 Ѕолее двух ниток Ќаплавить
»знос шейки под задний шариковый подшипник

40,003-40,020

39,98 ’ромировать или осталивать при размере менее 39,98 мм
»знос зубьев шестерни по толщине 8,148-8,108 7,9 Ѕраковать при размере менее 7,9 мм
»знос шейки под шестерню второй передачи 55,535-55,555 55,51 ’ромировать или осталивать при размере менее 55,51 мм
»знос шейки под шестерню заднего хода 55,02 Ц 55, 04 55,00 ’ромировать или осталивать при размере менее 55,00 мм
»знос шейки под шестерню третьей передачи 54,545-54,565 54,52 ’ромировать или осталивать при размере менее 54,52 мм
»знос шейки под шестерню четвертой передачи 54,045-54,065 54,02 ’ромировать или осталивать при размере менее 54,02 мм
»знос шейки под шестерню посто€нного зацеплени€ 54,045-54,065 54,02

“о же

»знос шейки под передний подшипник 41,983 Ц 42,00 41,96 ’ромировать при размере менее 41,96 мм
«абоины на кра€х шпоночной канавки - - «ачистить
«абоины и заусенцы на обработанных поверхност€х и зубь€х - - “о же
ќтколы и выкрашивание зубьев шестерни

-

- Ѕраковать

»знос канавки под стопорное кольцо

2,7

2.9

ѕроточить канавку под стопорное кольцо ремонтного размера или заварить канавки и проточить вновь
»знос шпоночной канавки по ширине 10,00 Ц 9,92 10,05 ѕри размере более 10,05 мм заварить канавку и фрезеровать шпоночную канавку под углом 90∞ по отношению к изношенной

ќбразовавша€с€ изношенность шеек вала (под подшипники и шестерни) требует проведение проверки этой детали на биение. ѕосле зачистки центровых фасок и установки вала в центрах, размеры биени€ определ€ют с помощью индикатора. ѕравка детали на прессе требуетс€ в случае превышени€ величины биени€ максимально допустимого значени€ − более 0,05 мм. ќчередность проведени€ операций:

  • проверка;
  • правка;
  • нанесение сло€ хрома.

ƒл€ шлифовки детали используют круглошлифовальный станок. Ўлифовка проводитс€ в качестве подготовки к нанесению сло€ хрома. –азмеры, которые требуютс€ в результате шлифовки детали:

  • под задний шариковый подшипник Ц до Ø39,7-0,05 мм;
  • под передний подшипник Ц до Ø41В7-0В05 мм;
  • под шестерню 2-й передачи Ц до Ø54,4-0В05 мм;
  • под шестерню заднего хода Ц до Ø54,9-0,05 мм;
  • под шестерню 3-й передачи Ц до Ø54,5+0,065+0,045 мм;
  • под шестерню 4-й передачи Ц до Ø54,5+0,065+0,045 мм.

ќпераци€ по нанесению хрома на деталь производитс€ в ванне, наполненной электролитом. ¬ал погружают в нее после завершени€ подготовки. Ќужно в результате хромировани€ получить, соответственно, диаметры:

  • 40,15 ±0,05 мм;
  • 42,15 ±0,05 мм;
  • 55,65 ±0,05 мм;
  • 55,15 ±0,05 мм;
  • 54,65 ±0,05 мм;
  • 54,15 ±0,05 мм.

 огда шейки после нанесени€ сло€ хрома восстановлены, они подвергаютс€ шлифовке дл€ достижени€ номинальных размеров.

“ребуемый диаметр, который должен быть получен в результате обточки посадочного конца, составл€ет 34-0В5 мм. ќбточка нужна в случае если резьба ћ36х1,5 имеет износ. ќбработка проводитс€ по всей длине посадочного конца.

—ледующа€ операци€ с целью восстановлени€ − наплавка резьбового наконечника так, чтобы получить диаметр 38+2В0 мм. Ёто делают способом вибродуговой наплавки. —топорный паз должен быть предварительно заплавлен. Ќаплавленный посадочный конец снова обрабатывают, чтобы получить требуемый диаметр − 35,92-0В17 мм. ƒлина, на которую наплавл€ют посадочный конец, составл€ет 14 мм, последующа€ обточка детали производитс€ по длине 14,5 мм. ѕосле этого нужно нарезать резьбу ћ36х1,5 и отфрезеровать заплавленный паз.

 рышка заднего подшипника промежуточного вала

ћатериал, из которого изготавливаетс€ эта деталь - чугун марки —„ 15-42.

“аблица 2

ќсновные дефекты крышки заднего подшипника промежуточного вала

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
»знос торцовой поверхности под кольцо подшипника 5,45 Ц 5,53 5,6 ѕроточить торцы до номинального размера

Ќадиры на торцовой поверхности под кольцо подшипникa

- - “о же
»знос поверхности под стопорное кольцо шарикового подшипника 97,50 Ц 97,96 98,1 ”глубить выточку при размере более 98,1 мм
»знос отверсти€ креплени€ крышки 10,7 11,0 ѕри размере более 11,0 мм заварить отверсти€

«абоины на торцовой поверхности под кольцо подшипника

- - «ачистить торцовую поверхность
”меньшение толщины фланца из-за неоднократного подрезани€ торцов крышки 11 8 Ѕраковать крышку при размере менее 8 мм

“рещины на поверхности крышки

- - «аварить при трещинах длиной не более 20 мм
—колы, захватывающие отверсти€ - - «аварить при обломах, захватывающих до половины отверсти€, но не более чем у двух отверстий

Ќа торцевой поверхности дефекты устран€ютс€ напильником. ≈сли превышены допустимые размеры износа поверхности, на токарном станке производитс€ подрезка этой части детали. ѕри подрезке резцом должен быть достигнут номинальный размер. –ассто€ние, которое необходимо сохран€ть при подрезке торца (между торцом и углублением в крышке), составл€ет 5,54+0,08 мм. Ќеобходимо сохранить радиус 2,0 мм между сопр€женными поверхност€ми.

Ќа детали есть ушки, которые предназначены дл€ захвата отверсти€. »х дефекты в виде сколов устран€ют наплавкой на сварочном столе. ѕрипуск 0,5 мм при наплавке нужно делать об€зательно, чтобы в дальнейшем можно было обработать деталь. ќбразовавшиес€ наплывы убирают электрошлифовальной машинкой.  рышку предварительно нужно зажать в тисках. ѕосле того, как с помощью абразивного круга будут убраны наплывы, контур зачищают, керн€т в центре ушка и высверливают отверсти€ диаметром 10,7 мм. ƒл€ центрировани€ используют шаблон.

¬едомый вал

ƒл€ изготовлени€ этого вала используетс€ сталь марки 25’√ћ. ƒеталь подвергаетс€ цементации, глубина которой достигает 1,1 мм, но не менее 0,8 мм. Ќасыщенна€ углеродом сталь имеет твердость слоев поверхности вала в пределах HRC 65, внутренние слои металла имеют твердость в пределах HRC 40. —таль 25’√ћ также используетс€ дл€ производства шестерен 1-4 передач, после чего шестерни проход€т цементацию и термическую обработку.

‘ланец ведомого вала изготавливаетс€ из стали 40’. «акалка фланца производитс€ током высокой частоты, термическа€ обработка производитс€ на глубину 2,5 мм. “ака€ закалка позвол€ет обеспечить твердость до HRC 62.

ƒеталь подлежит выбраковке в тех случа€х, когда возникают механические повреждени€ (сколы или трещины). ѕричины по€влени€ дефектов, их размеры и местонахождение на решение о выбраковке не вли€ют.

“аблица 3

ќсновные дефекты ведомого вала

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
»знос шейки под игольчатый подшипник ведущего вала 27,950-27,929 27,91 ’ромировать при размере менее Ø 27,91 мм
«абоины на шлицах - - «ачистить
»знос шлиц под синхронизатор четвертой и п€той передач по толщине 10,95-10,90 10,8 Ќаплавить
»знос посадочного места втулки четвертой передачи 46,997 Ц 47,009 46,98 ’ромировать при размере менее 46,98 мм
»знос торцов под шайбы шестерни четвертой передачи 37,55 Ц 37.40 37,60 ѕодрезать торцы при размере более 37,6 мм и при сборке ставить шайбы ремонтного размера
»знос канавки под стопорное кольцо 2,70÷2,95 3,00 ѕроточить канавку под кольцо ремонтного размера при размере не более 3,00 мм
»знос посадочного места шестерни третьей передачи 51,94÷51,92 51,90 ’ромировать при диаметре менее 51,90 мм
»знос шлиц посадки синхронизатора второй и третьей передач 8,94÷8,88 8,82 Ќаплавить при размере менее 8,7 мм
»знос посадочного места шестерни второй передачи 60,94÷60,92 60,90 ’ромировать при диаметре менее 60,90 мм
»знос упорного торцы шестерни второй передачи 39,45÷39,60 39,7 ѕодрезать торец при размере более 39,7 мм
»знос шлиц вала шестерни первой передачи 10,94÷10,88 10,80 Ќаплавл€ть при размере менее 10,7 мм
»знос шейки под шариковый подшипник 50,002÷50,003 49,99 ’ромировать при размере менее 49,96 мм
»знос посадочного места черв€ка привода спидометра 46,00÷45,975 45,9 ’ромировать при размере менее 45,9 мм
»знос шлиц фланца 5,99÷5,94 5,85 Ќаплавл€ть при размере менее 5,85 мм

»знос или срыв резьбы ћ33x1,5 кл.2

- - ѕрогнать резьбу при срыве до двух ниток. Ќаплавить при срыве более двух ниток и износе

¬ы€вленный прогиб вторичного вала или по€вивша€с€ изношенность шеек требуют проведение проверки этой детали на биение. ѕосле зачистки центровых фасок и установки вала в центрах, размеры биени€ определ€ют с помощью индикатора. ѕри величине биени€ более 0,03 мм требуетс€ правка детали на прессе.

јбразивным кругом шлифуют поверхность ведомого вала дл€ устранени€ на ней дефектов.  ругом шлифуют и сколотые места на шлицах.

— помощью плашки восстанавливают сорванную или забитую резьбу. ќграничение Ц повреждение резьбы не должно превышать двух витков.

ѕо€вивша€с€ изношенность шеек под игольчатый подшипник требует проведение проверки вторичного вала на биение. ¬едомый вал устанавливают в центрах, затем производитс€ обработка шейки с тем, чтобы обеспечить размер 27,6-0В05 мм. —ледующа€ операци€ Ц нанесение сло€ хрома, дл€ чего деталь опускают в наполненную электролитом ванну. ƒо начала хромировани€ нужно закрыть места, которые не подлежат покрытию хромом. ќпераци€ по покрытию поверхности шейки хромом производитс€ до того момента, пока не будет достигнут требуемый диаметр 28,1-0В05 мм. ƒалее деталь обрабатываетс€ до диаметра 27,95-0В021 мм.

¬осстановление шеек под втулку шестерни 4-й передачи, шестерни 2-4 передач, шариковый подшипник и черв€к привода спидометра производ€т по аналогичной схеме.

¬ результате каждого этапа операции (предварительна€ шлифовка, покрытие хромом и финишна€ обработка шеек) нужно получить следующие размеры:

  • под втулку шестерни 4-й передачи − до диаметров 46,9-0В05 мм, 47,2-0В05 мм и 47±0,009 мм;
  • под шестерню 4-й передачи − 49,85-0В05 мм, 50,10-0В05 мм и 50+0,02 +0,05 мм;
  • под черв€к привода спидометра − 45,85 мм, 46,10-0В05мм и 46-0В025мм;
  • под шестерни 2-й передачи − 60,85 мм, 62,10-0В05 мм и 61-0,06 -0,08 мм;
  • под шестерни 3-й передачи − 51,85 мм, 52,10-0В05 мм и 52-0,06-0В08 мм.

≈сли сорвано больше двух витков резьбы ћ33х1,5, ремонт производитс€ аналогично схеме восстановлени€ резьбы первичного вала Ц резцом снимают поврежденную резьбу до диаметра 30,0 мм. «атем наплавл€ют на токарном станке с наплавочной головкой, чтобы получить диаметр 35,0+1,0 мм. “олько торцевую часть шлица оставл€ют незаплавленной. ѕри дальнейшей обточке нужно добитьс€ размера 32,92-0,17 мм. ”гол, под которым снимают фаску, составл€ет 45º. ѕосле этого нарезаетс€ резьба ћ33х1,5. ћинимально резьба нарезаетс€ по длине в 21,0 мм.

‘резой проходитс€ стопорный паз, токами высокой частоты закаливают посадочный конец с последующим отпуском до твердости HRC 40 (нижний предел Ц 25).

‘ланец вторичного вала

ћарка стали, котора€ используетс€ при производстве фланца вторичного вала − 40’. «атем деталь закаливают, использу€ токи высокой частоты. “ермическа€ обработка производитс€ на глубину до 2,5 мм. “ака€ обработка обеспечивает твердость поверхности фланца HRC 62.

¬озникшие механические повреждени€ Ц основание дл€ выбраковки детали. –азмеры повреждений, расположение и причины по€влени€ при этом не учитываютс€.

“аблица 4

ƒефекты фланца ведомого вала

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
«абоины на рабочих поверхност€х - - «ачистить
»знос резьбы M8x1,5 M8x1,5 ѕри срыве менее двух ниток

«аварить при износе и срыве резьбы более двух ниток

ѕогнутость отражател€

-

-

ѕравить

“рещины и отрыв части отражател€ - - «аменить новым отражателем
ѕогнутость плоскости фланца 0,07 0,10 “орцевать при биении более 0,1 мм
»знос по ширине паза под фиксирующую шайбу 3,1 3,15 «аварить
»знос по глубине паза под фиксирующую шайбу 96,8 96,7 «аварить при размере более 96,7 мм
»знос отверстий под болты 14,24 Ц 14,36 14,5 «аварить при размере более 14,5 мм
»знос шлицевых впадин по ширине 6,05 Ц 6,00 6,09 Ѕраковать при размере более 6,09 мм
»знос шейки под сальник 57,88 Ц 58,00 57,75 Ќаплавить при размере менее 57,75 мм
»знос посадочного бурта по наружному диаметру 94,93 Ц 95,00 94,85 Ќаплавить при размере менее 94,85 мм
»знос торца шлицевого конца 57,00 Ц 56,60 56,20 ѕроточить под шайбу при размере менее 56,20 мм
»знос фланца по толщине 8,00 6,00 ћенее 6,00 мм - браковать

— помощью напильника на поверхности детали устран€ют механические повреждени€. ѕредварительно фланец зажимают в тисках.

ѕогнутый отражатель фланца подлежит правке только в случае, если его деформаци€ или размеры износа не выход€т за допустимые размеры. ¬ противном случае отражатель требуетс€ выбить и обработать напильником места сварки. ѕосле этого запрессовывают новый отражатель, приварив его к корпусу фланца. “ребовани€ к размеру сварочного шва Ц в пределах 2 мм.

ƒеформаци€ в пределах 0,07 мм устран€етс€ подрезкой на токарном станке. ‘ланец и торец буртика нужно подрезать так, чтобы диаметр был 95-0,07 мм. ѕодрезка не должна привести к уменьшению высоты детали меньше 10 мм (буртика Ц менее 3 мм). ѕосле этого по всей поверхности нужно сн€ть фаску (размеры 0,5х45º)

¬осстановление изношенной поверхности шейки под сальник до диаметра 60+1,0 мм производитс€ наплавкой. ƒл€ охлаждени€ места, где производитс€ наплавка, подают приготовленный их кальцинированной соды раствор. »спользуют 6% раствор со скоростью подачи к месту наплавки 0,5л/мин. Ўлицы прошивают, использу€ прошивку. ƒелают это на столе пресса. ѕосле этого производитс€ шлифовка детали, первична€ и финишна€.

ѕри по€вившемс€ износе канавки под стопорное кольцо ее заваривают. ѕри заварке канавки нужно оставить припуск в пределах 1,5 мм. ќн будет нужен при последующей мехобработке детали. ‘ланец устанавливаетс€ на оправке и обрабатываетс€ на токарном станке. ƒо диаметра 102-0,46 мм должна обтачиватьс€ поверхность, котора€ была наварена. –азмеры канавки, котора€ протачиваетс€: ширина 3,7 мм до диаметра 96,8 мм. ќт торцевой части детали рассто€ние должно быть 10,8 мм.

 рышка  ѕѕ

ћатериал дл€ изготовлени€ этой детали − серый чугун —„ 15-32. ¬ыбраковку детали производ€т при по€влении механических повреждений, если эти повреждени€ охватывают более ½ отверсти€ под крепеж. ¬ыбраковываютс€ детали, на которых повреждени€ затрагивают отверсти€ под штоки переключени€ передач.

“аблица 5

ќсновные дефекты крышки коробки передач

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
“рещины или отколы на крышке - - «аварить при отколах или трещинах, захватывающих не более половины отверсти€ под болт и не проход€щих через отверсти€ под ползуны переключени€ передач
—рыв резьбы в отверсти€х креплени€ механизма переключени€ передач M10 x1,5 —рыв резьбы не более двух ниток «аварить отверстие или установить футорку при срыве или износе резьбы более двух ниток
 оробление плоскости креплени€ к картеру коробки передач ѕлоскость 0,1 мм на длине 100 мм ѕлоскость 0,15 мм на длине 100 мм ѕрипилить при плоскостности более 0,15 мм
»знос гнезд под заглушки отверстий штоков переключени€ передач 26,00 Ц 26,14 26,20 ÷ековать при размерах более 26,20 мм
»знос отверстий под болты креплени€ крышки к корпусу 10,7 11,0 «аварить при размерах более 11,0 мм
»знос двух установочных отверстий, расположенных на фланце креплени€ крышки к картеру 10,30 - 10,37 10,40 «аварить при размерах более 10,40 мм
»знос двух установочных отверстий, расположенных на плоскости креплени€ механизма переключени€ передач 13,99 - 13,95 14,04 «аварить при размере более 14,04 мм
»знос отверстий под штоки переключени€ передач 19,08 - 19,04 19,12 √ильзовать при размере более 19,12 мм
»знос гнезда под заглушку отверсти€ фиксатора 12,00 - 12,12 12,20 ÷ековать до ремонтного размера при размере более 12,20 мм
»знос отверсти€ под фиксатор 10,2 10,4 √ильзовать при размере более 10,4 мм
»знос отверсти€ под пружину фиксатора 11,2 11,4 √ильзовать при размере более 11,4 мм

ƒл€ устранени€ повреждений поверхности детали, которые нос€т механический характер (например, заусенцы) используют напильник и шабер. ƒл€ этого деталь зажимают тисками. ¬ отверсти€х под штоки переключени€ передач механические повреждени€ убирают с помощью развертки.

ƒефектный крепеж крышки высверливают. ¬ результате сверлени€ должно получитьс€ глухое отверстие с диаметром 6,0 мм. ¬ыкручивают такой поврежденный крепеж с помощью квадрата.  алибровка резьбы производитс€ метчиком.

 уски крышки, которые отвалились, нужно приварить по всей толщине отколовшейс€ части крышки. ѕотер€вшиес€ куски замен€ют такими же, которые берут из деталей после выбраковки. ѕосле приваривани€ куска к основной части крышки его шлифуют, использу€ абразивный круг. ¬с€ поверхность обрабатываетс€ электрошлифовальной машинкой. ќкончательную обработку производ€т с помощью напильника. ”ровни приваренного куска и крышки должны совпадать. ѕроверка качества выполненной обработки производитс€ с помощью щупа. ѕытаютс€ просунуть щуп между контрольной плитой и поверхностью детали. ѕравильна€ обработка Ц щуп между ними пройти не может.

–емонт образовавшихс€ трещин производ€т разделкой под углом 60º, после чего в концах трещины высверливают отверсти€, дл€ чего используют 5-мм сверло. «атем завариваетс€ фланец. –азмер сварного шва должен быть на 2 мм выступать над уровнем поверхности детали. ѕодлежат заварке отверсти€ с проход€щими через них трещинами.

—орванную или изношенную резьбу ћ10х1,5 восстанавливают высверливанием отверстий в детали. “ребуемый диаметр отверстий под переходник с двухсторонней резьбой Ц 16,3 мм. «атем в них нарезают резьбу ћ18х1,5, вкручивают переходник в один уровень с крышкой, керн€т и метчиком производ€т калибровку резьбы ћ10х1,5.

»зношенные отверсти€ крепежных болтов после высверливани€ (требуемый диаметр Ц 12 мм) заваривают в один уровень с поверхностью крышки. ќбразовавшиес€ при заваривании наплывы убирают с помощью электрошлифовальной машинкой. Ќапильником делаетс€ окончательна€ обработка. ѕроверку производ€т с помощью 0,15 мм щупа. –ассто€ние между плитой и поверхностью после обработки должно быть таким, чтобы щуп нельз€ было просунуть.

ѕримен€ют кондуктор, чтобы высверлить отверсти€ в той части фланца, котора€ была заварена. “ребуемый диаметр отверстий − 10,7 мм. √ильзу запрессовывают в отверсти€ при значительном их износе. «апрессовка производитс€ на столе сверлильного станка. ‘иксируютс€ запрессованные гильзы в трех точках, которые должны располагатьс€ под углом 120º. ƒл€ точечной сварки используют металлический электрод. «атем производитс€ зенковка отверстий и их развертка (требуемый диаметр − 19 +0,08 +0,04 мм). ¬ механизме блокировки после запрессовки гильз отверсти€ рассверливают (диаметры должны быть 10,5 и 12,0 мм, соответственно).

ѕосадочные места заглушек отверстий, которые имеют износ, подлежат цековке. Ќужно добитьс€ диаметров 26,8 и 12,8 мм. ¬ завершение устанавливаютс€ заглушки ремразмера.

¬илка переключени€ первой передачи и заднего хода

ћатериал дл€ изготовлени€ вилки − сталь марки 20. «атем производитс€ насыщение углеродом (цементаци€). √лубина проникновени€ углерода должна быть до 0,5 мм.

—таль марки 25Ћ -1 используетс€ дл€ изготовлени€ вилок переключени€ 2-5 передач (с аналогичной глубиной цементации). “ермическое воздействие на поверхностные слои детали обеспечить твердость до HRC 62. ¬ыбраковка вилок производитс€ в случае возникновени€ трещин, независимо от их месторасположени€, размера и причины по€влени€.

“аблица 6

ќсновные дефекты вилок переключени€ передач

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
¬илок первой передачи заднего хода ¬илок второй Ц третьей, четвертой Ц п€той передач
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
«абоины и заусенцы на рабочей поверхности - - - - «ачистить
»злом стопорного болта в резьбовом отверстии M10x1,0 - M√10x1,0 - ¬ывернуть болт и прогнать резьбу
ѕовреждение резьбы в отверстии под стопорный болт M10x1,0 - M1-0x1,0 - ѕрогнать резьбу при срыве до двух ниток. ѕри износе, а также срыве резьбы более двух ниток заварить
ѕрогнуть вилки

Ќеплоскостность лапок до 061

ѕравить
»знос рабочей поверхности щек 8,80 Ц 8,70 8,5 - - ѕри размере менее 8,5 мм наплавить
»знос отверстий под стержень 19,05 Ц 19,03 19,08 19,05 Ц 19,03 19,08 √ильзовать при размере более 19,08 мм
»знос лапок вилки по торцам 95,23 Ц 95,23 95,8 - - Ќаплавить при размере более 95,8 мм
»знос паза в лапках вилки под фланец синхронизатора - - 6,8-7,0 7,2 Ќаплавить при размере более 7,2 мм
»знос по глубине паза в лапках вилки под фланец синхронизатора - - 150,53-150,26 150,70 Ќаплавить при размере более 150,70 мм
»знос паза под рычаг - - 16,00-16,24 16,50 Ќаплавить при размере более 16,50 мм

— помощью напильника удал€ютс€ поверхностные механические повреждени€. ѕоврежденную в пределах двух витков резьбу восстанавливают метчиком. —ломавшийс€ в вилке болт высверливают. ¬ результате высверливани€ должно получитьс€ глухое отверстие диаметром 6,0 мм. “акой поврежденный болт выкручиваютс€, дл€ этого используют квадрат. ћетчиком производ€т калибровку резьбы.

ѕри повреждени€х резьбы больше двух витков производитс€ заварка отверсти€ в один уровень с поверхностью детали. ќбразовавшиес€ наплывы снимают электрошлифовальной машинкой. ќкончательную обработку делают напильником. ƒл€ высверливани€ отверстий используют кондуктор. «атем снимают фаски 1х60º и нарезают в отверсти€х резьбу ћ10х1.

¬ случае необходимости в проведении ремонта лапок вилки, у которых по€вилс€ износ, проводитс€ их проверка на изгиб. »спользу€ приспособление, нужно убедитьс€, что величина изгиба находитс€ в пределах 0,1 мм. ≈сли размер изгиба превышает это значение, необходимо выправить вилку на прессе. »знос лапок устран€ют наплавкой газовой горелкой. ѕрисадочный материал при такой наплавке Ц сормайт 1.

Ќаплавка торцевых частей лапок производитс€ с обеих сторон.  апли металла при наплавке убираютс€ напильником с последующей шлифовкой на станке. Ўлифовку торцов лапок производ€т также с обеих сторон. “ребуетс€ сохранить размер 9,0-0,2 -0,3 мм.

Ўток переключени€ передач

ƒл€ его изготовлени€ используетс€ сталь марки 45. — применением токов высокой частоты производитс€ закалка детали. ќбрабатываетс€ слой глубиной до 3 мм.

¬ыбраковка штоков производитс€ при по€влении механических повреждений. –ешение о выбраковке принимаетс€ независимо от месторасположени€, размеров и причин по€влени€ дефектов. ƒругим основанием дл€ выбраковки служит изменение цвета закаленного с использованием токов высокой частоты сло€ детали. ƒл€ устранени€ поверхностных заусенцев используют трехгранный напильник.

“аблица 7

ќсновные дефекты штоков переключени€ передач

ƒефекты –азмеры, мм «аключение
¬илок первой передачи заднего хода ¬илок второй Ц третьей, четвертой Ц п€той передач
Ќоминальный ƒопустимый без ремонта Ќоминальный ƒопустимый без ремонта
«абоины и заусенцы на поверхности штока - - - - «ачистить
»згиб штока 0,05 0,08 0,05 0,08 ѕравить при изгибе более 0,08 мм
»знос выемок под фиксатор 5,65 - 5,75 ѕросвет по шаблону 0,2 5,65 - 5,75 ѕросвет по шаблону 0,2 ‘резеровать лыску, углубить выемку при величие просвета более 0,2 мм
»знос выемок под замок 5,65 - 5,75 “о же 5,65 - 5,75 “о же “о же
»знос наружного диаметра штока 19,00 - 18,979 18,95 19,00 - 18,979 18,95 ’ромировать при размере менее 18,95 мм
»знос углублени€ под болт креплени€ головки переключени€ передач - - 8,20 Ц 8,00 8,25 ‘резеровать лыску при размере более 8,25 мм
»знос отверсти€ под штифт - - 5,00 5,2 –ассверлить отверстие ремонтного размера при размере более 5,2 мм

ѕроверка штока на изгиб проводитс€ с помощью контрольной втулки. »справна€ деталь без затруднений входит в отверстие контрольного устройства. ѕри возникновении затруднений шток выправл€ют с помощью медного молотка.

»знос посадочных мест фиксатора ремонтируют путем отжига штока. ƒл€ этого примен€ют токи высокой частоты. –азмер зоны штоков переключени€ 1-й передачи и заднего хода, котора€ подлежит отжигу − 140 мм, дл€ остальных передач Ц 60 мм, начина€ от торцевой части. ѕосле отжига поверхность деталей очищают от образовавшейс€ окалины. ƒл€ очистки используют напильник и наждак. «атем проводитс€ проверка пр€молинейности штока, дл€ чего примен€ют втулку.

ѕоследующа€ фрезеровка лыски проводитс€ на вертикально-фрезерном станке. ‘резеровка проводитс€ в соответствии с зоной отжига: дл€ штоков переключени€ 1-й передачи и заднего хода − на 140 мм, дл€ остальных Ц на 60 мм.

ѕоследующа€ фрезеровка посадочных мест (выемок) должна обеспечить радиус 5,65+0,1 мм и размеры, которые дл€ штока первой передачи и заднего хода составл€ют 16,1±0В2 мм, 27±0,1 мм, 30±0,1 мм и 70±0В1 мм; дл€ штоков 2-5 передач − 12±0,1 мм от торцевой части.

ѕо завершению операции фрезеровани€ деталь снова подвергают термической обработке, примен€€ токи высокой частоты. «атем с закаленной поверхности убирают образовавшуюс€ окалину и провод€т проверку пр€молинейности штока. ƒл€ этого используют контрольную втулку.


¬озврат к списку