Записаться на ремонт Обратный звонок

ЗИЛ-130. Коробка передач. Часть 2

Ремонт деталей КПП

Промежуточный вал

Марка стали, которая используется для изготовления промежуточного вала − 25ХГМ. Глубина цементации детали при обработке составляет от 0,8 до 1,1 мм. Процесс насыщения стали углеродом позволяет обеспечить твердость поверхности детали в пределах HRC 60. У внутренних слоев металла твердость после цементации достигает HRC 45.

Выбраковка детали производится при возникновении механических повреждений (сколы или трещины), не зависимо от их размеров, местоположения и причины появления.

Таблица 1

Основные дефекты промежуточного вала

Дефекты Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта
Срыв резьбы M36x1,5 До двух ниток Прогнать резьбу
Износ или срыв резьбы M36x1,5 Более двух ниток Наплавить
Износ шейки под задний шариковый подшипник

40,003-40,020

39,98 Хромировать или осталивать при размере менее 39,98 мм
Износ зубьев шестерни по толщине 8,148-8,108 7,9 Браковать при размере менее 7,9 мм
Износ шейки под шестерню второй передачи 55,535-55,555 55,51 Хромировать или осталивать при размере менее 55,51 мм
Износ шейки под шестерню заднего хода 55,02 – 55, 04 55,00 Хромировать или осталивать при размере менее 55,00 мм
Износ шейки под шестерню третьей передачи 54,545-54,565 54,52 Хромировать или осталивать при размере менее 54,52 мм
Износ шейки под шестерню четвертой передачи 54,045-54,065 54,02 Хромировать или осталивать при размере менее 54,02 мм
Износ шейки под шестерню постоянного зацепления 54,045-54,065 54,02

То же

Износ шейки под передний подшипник 41,983 – 42,00 41,96 Хромировать при размере менее 41,96 мм
Забоины на краях шпоночной канавки - - Зачистить
Забоины и заусенцы на обработанных поверхностях и зубьях - - То же
Отколы и выкрашивание зубьев шестерни

-

- Браковать

Износ канавки под стопорное кольцо

2,7

2.9

Проточить канавку под стопорное кольцо ремонтного размера или заварить канавки и проточить вновь
Износ шпоночной канавки по ширине 10,00 – 9,92 10,05 При размере более 10,05 мм заварить канавку и фрезеровать шпоночную канавку под углом 90° по отношению к изношенной

Образовавшаяся изношенность шеек вала (под подшипники и шестерни) требует проведение проверки этой детали на биение. После зачистки центровых фасок и установки вала в центрах, размеры биения определяют с помощью индикатора. Правка детали на прессе требуется в случае превышения величины биения максимально допустимого значения − более 0,05 мм. Очередность проведения операций:

  • проверка;
  • правка;
  • нанесение слоя хрома.

Для шлифовки детали используют круглошлифовальный станок. Шлифовка проводится в качестве подготовки к нанесению слоя хрома. Размеры, которые требуются в результате шлифовки детали:

  • под задний шариковый подшипник – до Ø39,7-0,05 мм;
  • под передний подшипник – до Ø41‚7-0‚05 мм;
  • под шестерню 2-й передачи – до Ø54,4-0‚05 мм;
  • под шестерню заднего хода – до Ø54,9-0,05 мм;
  • под шестерню 3-й передачи – до Ø54,5+0,065+0,045 мм;
  • под шестерню 4-й передачи – до Ø54,5+0,065+0,045 мм.

Операция по нанесению хрома на деталь производится в ванне, наполненной электролитом. Вал погружают в нее после завершения подготовки. Нужно в результате хромирования получить, соответственно, диаметры:

  • 40,15 ±0,05 мм;
  • 42,15 ±0,05 мм;
  • 55,65 ±0,05 мм;
  • 55,15 ±0,05 мм;
  • 54,65 ±0,05 мм;
  • 54,15 ±0,05 мм.

Когда шейки после нанесения слоя хрома восстановлены, они подвергаются шлифовке для достижения номинальных размеров.

Требуемый диаметр, который должен быть получен в результате обточки посадочного конца, составляет 34-0‚5 мм. Обточка нужна в случае если резьба М36х1,5 имеет износ. Обработка проводится по всей длине посадочного конца.

Следующая операция с целью восстановления − наплавка резьбового наконечника так, чтобы получить диаметр 38+2‚0 мм. Это делают способом вибродуговой наплавки. Стопорный паз должен быть предварительно заплавлен. Наплавленный посадочный конец снова обрабатывают, чтобы получить требуемый диаметр − 35,92-0‚17 мм. Длина, на которую наплавляют посадочный конец, составляет 14 мм, последующая обточка детали производится по длине 14,5 мм. После этого нужно нарезать резьбу М36х1,5 и отфрезеровать заплавленный паз.

Крышка заднего подшипника промежуточного вала

Материал, из которого изготавливается эта деталь - чугун марки СЧ 15-42.

Таблица 2

Основные дефекты крышки заднего подшипника промежуточного вала

Дефекты Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта
Износ торцовой поверхности под кольцо подшипника 5,45 – 5,53 5,6 Проточить торцы до номинального размера

Надиры на торцовой поверхности под кольцо подшипникa

- - То же
Износ поверхности под стопорное кольцо шарикового подшипника 97,50 – 97,96 98,1 Углубить выточку при размере более 98,1 мм
Износ отверстия крепления крышки 10,7 11,0 При размере более 11,0 мм заварить отверстия

Забоины на торцовой поверхности под кольцо подшипника

- - Зачистить торцовую поверхность
Уменьшение толщины фланца из-за неоднократного подрезания торцов крышки 11 8 Браковать крышку при размере менее 8 мм

Трещины на поверхности крышки

- - Заварить при трещинах длиной не более 20 мм
Сколы, захватывающие отверстия - - Заварить при обломах, захватывающих до половины отверстия, но не более чем у двух отверстий

На торцевой поверхности дефекты устраняются напильником. Если превышены допустимые размеры износа поверхности, на токарном станке производится подрезка этой части детали. При подрезке резцом должен быть достигнут номинальный размер. Расстояние, которое необходимо сохранять при подрезке торца (между торцом и углублением в крышке), составляет 5,54+0,08 мм. Необходимо сохранить радиус 2,0 мм между сопряженными поверхностями.

На детали есть ушки, которые предназначены для захвата отверстия. Их дефекты в виде сколов устраняют наплавкой на сварочном столе. Припуск 0,5 мм при наплавке нужно делать обязательно, чтобы в дальнейшем можно было обработать деталь. Образовавшиеся наплывы убирают электрошлифовальной машинкой. Крышку предварительно нужно зажать в тисках. После того, как с помощью абразивного круга будут убраны наплывы, контур зачищают, кернят в центре ушка и высверливают отверстия диаметром 10,7 мм. Для центрирования используют шаблон.

Ведомый вал

Для изготовления этого вала используется сталь марки 25ХГМ. Деталь подвергается цементации, глубина которой достигает 1,1 мм, но не менее 0,8 мм. Насыщенная углеродом сталь имеет твердость слоев поверхности вала в пределах HRC 65, внутренние слои металла имеют твердость в пределах HRC 40. Сталь 25ХГМ также используется для производства шестерен 1-4 передач, после чего шестерни проходят цементацию и термическую обработку.

Фланец ведомого вала изготавливается из стали 40Х. Закалка фланца производится током высокой частоты, термическая обработка производится на глубину 2,5 мм. Такая закалка позволяет обеспечить твердость до HRC 62.

Деталь подлежит выбраковке в тех случаях, когда возникают механические повреждения (сколы или трещины). Причины появления дефектов, их размеры и местонахождение на решение о выбраковке не влияют.

Таблица 3

Основные дефекты ведомого вала

Дефекты Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта
Износ шейки под игольчатый подшипник ведущего вала 27,950-27,929 27,91 Хромировать при размере менее Ø 27,91 мм
Забоины на шлицах - - Зачистить
Износ шлиц под синхронизатор четвертой и пятой передач по толщине 10,95-10,90 10,8 Наплавить
Износ посадочного места втулки четвертой передачи 46,997 – 47,009 46,98 Хромировать при размере менее 46,98 мм
Износ торцов под шайбы шестерни четвертой передачи 37,55 – 37.40 37,60 Подрезать торцы при размере более 37,6 мм и при сборке ставить шайбы ремонтного размера
Износ канавки под стопорное кольцо 2,70÷2,95 3,00 Проточить канавку под кольцо ремонтного размера при размере не более 3,00 мм
Износ посадочного места шестерни третьей передачи 51,94÷51,92 51,90 Хромировать при диаметре менее 51,90 мм
Износ шлиц посадки синхронизатора второй и третьей передач 8,94÷8,88 8,82 Наплавить при размере менее 8,7 мм
Износ посадочного места шестерни второй передачи 60,94÷60,92 60,90 Хромировать при диаметре менее 60,90 мм
Износ упорного торцы шестерни второй передачи 39,45÷39,60 39,7 Подрезать торец при размере более 39,7 мм
Износ шлиц вала шестерни первой передачи 10,94÷10,88 10,80 Наплавлять при размере менее 10,7 мм
Износ шейки под шариковый подшипник 50,002÷50,003 49,99 Хромировать при размере менее 49,96 мм
Износ посадочного места червяка привода спидометра 46,00÷45,975 45,9 Хромировать при размере менее 45,9 мм
Износ шлиц фланца 5,99÷5,94 5,85 Наплавлять при размере менее 5,85 мм

Износ или срыв резьбы М33x1,5 кл.2

- - Прогнать резьбу при срыве до двух ниток. Наплавить при срыве более двух ниток и износе

Выявленный прогиб вторичного вала или появившаяся изношенность шеек требуют проведение проверки этой детали на биение. После зачистки центровых фасок и установки вала в центрах, размеры биения определяют с помощью индикатора. При величине биения более 0,03 мм требуется правка детали на прессе.

Абразивным кругом шлифуют поверхность ведомого вала для устранения на ней дефектов. Кругом шлифуют и сколотые места на шлицах.

С помощью плашки восстанавливают сорванную или забитую резьбу. Ограничение – повреждение резьбы не должно превышать двух витков.

Появившаяся изношенность шеек под игольчатый подшипник требует проведение проверки вторичного вала на биение. Ведомый вал устанавливают в центрах, затем производится обработка шейки с тем, чтобы обеспечить размер 27,6-0‚05 мм. Следующая операция – нанесение слоя хрома, для чего деталь опускают в наполненную электролитом ванну. До начала хромирования нужно закрыть места, которые не подлежат покрытию хромом. Операция по покрытию поверхности шейки хромом производится до того момента, пока не будет достигнут требуемый диаметр 28,1-0‚05 мм. Далее деталь обрабатывается до диаметра 27,95-0‚021 мм.

Восстановление шеек под втулку шестерни 4-й передачи, шестерни 2-4 передач, шариковый подшипник и червяк привода спидометра производят по аналогичной схеме.

В результате каждого этапа операции (предварительная шлифовка, покрытие хромом и финишная обработка шеек) нужно получить следующие размеры:

  • под втулку шестерни 4-й передачи − до диаметров 46,9-0‚05 мм, 47,2-0‚05 мм и 47±0,009 мм;
  • под шестерню 4-й передачи − 49,85-0‚05 мм, 50,10-0‚05 мм и 50+0,02 +0,05 мм;
  • под червяк привода спидометра − 45,85 мм, 46,10-0‚05мм и 46-0‚025мм;
  • под шестерни 2-й передачи − 60,85 мм, 62,10-0‚05 мм и 61-0,06 -0,08 мм;
  • под шестерни 3-й передачи − 51,85 мм, 52,10-0‚05 мм и 52-0,06-0‚08 мм.

Если сорвано больше двух витков резьбы М33х1,5, ремонт производится аналогично схеме восстановления резьбы первичного вала – резцом снимают поврежденную резьбу до диаметра 30,0 мм. Затем наплавляют на токарном станке с наплавочной головкой, чтобы получить диаметр 35,0+1,0 мм. Только торцевую часть шлица оставляют незаплавленной. При дальнейшей обточке нужно добиться размера 32,92-0,17 мм. Угол, под которым снимают фаску, составляет 45º. После этого нарезается резьба М33х1,5. Минимально резьба нарезается по длине в 21,0 мм.

Фрезой проходится стопорный паз, токами высокой частоты закаливают посадочный конец с последующим отпуском до твердости HRC 40 (нижний предел – 25).

Фланец вторичного вала

Марка стали, которая используется при производстве фланца вторичного вала − 40Х. Затем деталь закаливают, используя токи высокой частоты. Термическая обработка производится на глубину до 2,5 мм. Такая обработка обеспечивает твердость поверхности фланца HRC 62.

Возникшие механические повреждения – основание для выбраковки детали. Размеры повреждений, расположение и причины появления при этом не учитываются.

Таблица 4

Дефекты фланца ведомого вала

Дефекты Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта
Забоины на рабочих поверхностях - - Зачистить
Износ резьбы M8x1,5 M8x1,5 При срыве менее двух ниток

Заварить при износе и срыве резьбы более двух ниток

Погнутость отражателя

-

-

Править

Трещины и отрыв части отражателя - - Заменить новым отражателем
Погнутость плоскости фланца 0,07 0,10 Торцевать при биении более 0,1 мм
Износ по ширине паза под фиксирующую шайбу 3,1 3,15 Заварить
Износ по глубине паза под фиксирующую шайбу 96,8 96,7 Заварить при размере более 96,7 мм
Износ отверстий под болты 14,24 – 14,36 14,5 Заварить при размере более 14,5 мм
Износ шлицевых впадин по ширине 6,05 – 6,00 6,09 Браковать при размере более 6,09 мм
Износ шейки под сальник 57,88 – 58,00 57,75 Наплавить при размере менее 57,75 мм
Износ посадочного бурта по наружному диаметру 94,93 – 95,00 94,85 Наплавить при размере менее 94,85 мм
Износ торца шлицевого конца 57,00 – 56,60 56,20 Проточить под шайбу при размере менее 56,20 мм
Износ фланца по толщине 8,00 6,00 Менее 6,00 мм - браковать

С помощью напильника на поверхности детали устраняют механические повреждения. Предварительно фланец зажимают в тисках.

Погнутый отражатель фланца подлежит правке только в случае, если его деформация или размеры износа не выходят за допустимые размеры. В противном случае отражатель требуется выбить и обработать напильником места сварки. После этого запрессовывают новый отражатель, приварив его к корпусу фланца. Требования к размеру сварочного шва – в пределах 2 мм.

Деформация в пределах 0,07 мм устраняется подрезкой на токарном станке. Фланец и торец буртика нужно подрезать так, чтобы диаметр был 95-0,07 мм. Подрезка не должна привести к уменьшению высоты детали меньше 10 мм (буртика – менее 3 мм). После этого по всей поверхности нужно снять фаску (размеры 0,5х45º)

Восстановление изношенной поверхности шейки под сальник до диаметра 60+1,0 мм производится наплавкой. Для охлаждения места, где производится наплавка, подают приготовленный их кальцинированной соды раствор. Используют 6% раствор со скоростью подачи к месту наплавки 0,5л/мин. Шлицы прошивают, используя прошивку. Делают это на столе пресса. После этого производится шлифовка детали, первичная и финишная.

При появившемся износе канавки под стопорное кольцо ее заваривают. При заварке канавки нужно оставить припуск в пределах 1,5 мм. Он будет нужен при последующей мехобработке детали. Фланец устанавливается на оправке и обрабатывается на токарном станке. До диаметра 102-0,46 мм должна обтачиваться поверхность, которая была наварена. Размеры канавки, которая протачивается: ширина 3,7 мм до диаметра 96,8 мм. От торцевой части детали расстояние должно быть 10,8 мм.

Крышка КПП

Материал для изготовления этой детали − серый чугун СЧ 15-32. Выбраковку детали производят при появлении механических повреждений, если эти повреждения охватывают более ½ отверстия под крепеж. Выбраковываются детали, на которых повреждения затрагивают отверстия под штоки переключения передач.

Таблица 5

Основные дефекты крышки коробки передач

Дефекты Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый без ремонта
Трещины или отколы на крышке - - Заварить при отколах или трещинах, захватывающих не более половины отверстия под болт и не проходящих через отверстия под ползуны переключения передач
Срыв резьбы в отверстиях крепления механизма переключения передач M10 x1,5 Срыв резьбы не более двух ниток Заварить отверстие или установить футорку при срыве или износе резьбы более двух ниток
Коробление плоскости крепления к картеру коробки передач Плоскость 0,1 мм на длине 100 мм Плоскость 0,15 мм на длине 100 мм Припилить при плоскостности более 0,15 мм
Износ гнезд под заглушки отверстий штоков переключения передач 26,00 – 26,14 26,20 Цековать при размерах более 26,20 мм
Износ отверстий под болты крепления крышки к корпусу 10,7 11,0 Заварить при размерах более 11,0 мм
Износ двух установочных отверстий, расположенных на фланце крепления крышки к картеру 10,30 - 10,37 10,40 Заварить при размерах более 10,40 мм
Износ двух установочных отверстий, расположенных на плоскости крепления механизма переключения передач 13,99 - 13,95 14,04 Заварить при размере более 14,04 мм
Износ отверстий под штоки переключения передач 19,08 - 19,04 19,12 Гильзовать при размере более 19,12 мм
Износ гнезда под заглушку отверстия фиксатора 12,00 - 12,12 12,20 Цековать до ремонтного размера при размере более 12,20 мм
Износ отверстия под фиксатор 10,2 10,4 Гильзовать при размере более 10,4 мм
Износ отверстия под пружину фиксатора 11,2 11,4 Гильзовать при размере более 11,4 мм

Для устранения повреждений поверхности детали, которые носят механический характер (например, заусенцы) используют напильник и шабер. Для этого деталь зажимают тисками. В отверстиях под штоки переключения передач механические повреждения убирают с помощью развертки.

Дефектный крепеж крышки высверливают. В результате сверления должно получиться глухое отверстие с диаметром 6,0 мм. Выкручивают такой поврежденный крепеж с помощью квадрата. Калибровка резьбы производится метчиком.

Куски крышки, которые отвалились, нужно приварить по всей толщине отколовшейся части крышки. Потерявшиеся куски заменяют такими же, которые берут из деталей после выбраковки. После приваривания куска к основной части крышки его шлифуют, используя абразивный круг. Вся поверхность обрабатывается электрошлифовальной машинкой. Окончательную обработку производят с помощью напильника. Уровни приваренного куска и крышки должны совпадать. Проверка качества выполненной обработки производится с помощью щупа. Пытаются просунуть щуп между контрольной плитой и поверхностью детали. Правильная обработка – щуп между ними пройти не может.

Ремонт образовавшихся трещин производят разделкой под углом 60º, после чего в концах трещины высверливают отверстия, для чего используют 5-мм сверло. Затем заваривается фланец. Размер сварного шва должен быть на 2 мм выступать над уровнем поверхности детали. Подлежат заварке отверстия с проходящими через них трещинами.

Сорванную или изношенную резьбу М10х1,5 восстанавливают высверливанием отверстий в детали. Требуемый диаметр отверстий под переходник с двухсторонней резьбой – 16,3 мм. Затем в них нарезают резьбу М18х1,5, вкручивают переходник в один уровень с крышкой, кернят и метчиком производят калибровку резьбы М10х1,5.

Изношенные отверстия крепежных болтов после высверливания (требуемый диаметр – 12 мм) заваривают в один уровень с поверхностью крышки. Образовавшиеся при заваривании наплывы убирают с помощью электрошлифовальной машинкой. Напильником делается окончательная обработка. Проверку производят с помощью 0,15 мм щупа. Расстояние между плитой и поверхностью после обработки должно быть таким, чтобы щуп нельзя было просунуть.

Применяют кондуктор, чтобы высверлить отверстия в той части фланца, которая была заварена. Требуемый диаметр отверстий − 10,7 мм. Гильзу запрессовывают в отверстия при значительном их износе. Запрессовка производится на столе сверлильного станка. Фиксируются запрессованные гильзы в трех точках, которые должны располагаться под углом 120º. Для точечной сварки используют металлический электрод. Затем производится зенковка отверстий и их развертка (требуемый диаметр − 19 +0,08 +0,04 мм). В механизме блокировки после запрессовки гильз отверстия рассверливают (диаметры должны быть 10,5 и 12,0 мм, соответственно).

Посадочные места заглушек отверстий, которые имеют износ, подлежат цековке. Нужно добиться диаметров 26,8 и 12,8 мм. В завершение устанавливаются заглушки ремразмера.

Вилка переключения первой передачи и заднего хода

Материал для изготовления вилки − сталь марки 20. Затем производится насыщение углеродом (цементация). Глубина проникновения углерода должна быть до 0,5 мм.

Сталь марки 25ЛК-1 используется для изготовления вилок переключения 2-5 передач (с аналогичной глубиной цементации). Термическое воздействие на поверхностные слои детали обеспечить твердость до HRC 62. Выбраковка вилок производится в случае возникновения трещин, независимо от их месторасположения, размера и причины появления.

Таблица 6

Основные дефекты вилок переключения передач

Дефекты Размеры, мм Заключение
Вилок первой передачи заднего хода Вилок второй – третьей, четвертой – пятой передач
Номинальный Допустимый без ремонта Номинальный Допустимый без ремонта
Забоины и заусенцы на рабочей поверхности - - - - Зачистить
Излом стопорного болта в резьбовом отверстии M10x1,0 - MГ10x1,0 - Вывернуть болт и прогнать резьбу
Повреждение резьбы в отверстии под стопорный болт M10x1,0 - M1-0x1,0 - Прогнать резьбу при срыве до двух ниток. При износе, а также срыве резьбы более двух ниток заварить
Прогнуть вилки

Неплоскостность лапок до 061

Править
Износ рабочей поверхности щек 8,80 – 8,70 8,5 - - При размере менее 8,5 мм наплавить
Износ отверстий под стержень 19,05 – 19,03 19,08 19,05 – 19,03 19,08 Гильзовать при размере более 19,08 мм
Износ лапок вилки по торцам 95,23 – 95,23 95,8 - - Наплавить при размере более 95,8 мм
Износ паза в лапках вилки под фланец синхронизатора - - 6,8-7,0 7,2 Наплавить при размере более 7,2 мм
Износ по глубине паза в лапках вилки под фланец синхронизатора - - 150,53-150,26 150,70 Наплавить при размере более 150,70 мм
Износ паза под рычаг - - 16,00-16,24 16,50 Наплавить при размере более 16,50 мм

С помощью напильника удаляются поверхностные механические повреждения. Поврежденную в пределах двух витков резьбу восстанавливают метчиком. Сломавшийся в вилке болт высверливают. В результате высверливания должно получиться глухое отверстие диаметром 6,0 мм. Такой поврежденный болт выкручиваются, для этого используют квадрат. Метчиком производят калибровку резьбы.

При повреждениях резьбы больше двух витков производится заварка отверстия в один уровень с поверхностью детали. Образовавшиеся наплывы снимают электрошлифовальной машинкой. Окончательную обработку делают напильником. Для высверливания отверстий используют кондуктор. Затем снимают фаски 1х60º и нарезают в отверстиях резьбу М10х1.

В случае необходимости в проведении ремонта лапок вилки, у которых появился износ, проводится их проверка на изгиб. Используя приспособление, нужно убедиться, что величина изгиба находится в пределах 0,1 мм. Если размер изгиба превышает это значение, необходимо выправить вилку на прессе. Износ лапок устраняют наплавкой газовой горелкой. Присадочный материал при такой наплавке – сормайт 1.

Наплавка торцевых частей лапок производится с обеих сторон. Капли металла при наплавке убираются напильником с последующей шлифовкой на станке. Шлифовку торцов лапок производят также с обеих сторон. Требуется сохранить размер 9,0-0,2 -0,3 мм.

Шток переключения передач

Для его изготовления используется сталь марки 45. С применением токов высокой частоты производится закалка детали. Обрабатывается слой глубиной до 3 мм.

Выбраковка штоков производится при появлении механических повреждений. Решение о выбраковке принимается независимо от месторасположения, размеров и причин появления дефектов. Другим основанием для выбраковки служит изменение цвета закаленного с использованием токов высокой частоты слоя детали. Для устранения поверхностных заусенцев используют трехгранный напильник.

Таблица 7

Основные дефекты штоков переключения передач

Дефекты Размеры, мм Заключение
Вилок первой передачи заднего хода Вилок второй – третьей, четвертой – пятой передач
Номинальный Допустимый без ремонта Номинальный Допустимый без ремонта
Забоины и заусенцы на поверхности штока - - - - Зачистить
Изгиб штока 0,05 0,08 0,05 0,08 Править при изгибе более 0,08 мм
Износ выемок под фиксатор 5,65 - 5,75 Просвет по шаблону 0,2 5,65 - 5,75 Просвет по шаблону 0,2 Фрезеровать лыску, углубить выемку при величие просвета более 0,2 мм
Износ выемок под замок 5,65 - 5,75 То же 5,65 - 5,75 То же То же
Износ наружного диаметра штока 19,00 - 18,979 18,95 19,00 - 18,979 18,95 Хромировать при размере менее 18,95 мм
Износ углубления под болт крепления головки переключения передач - - 8,20 – 8,00 8,25 Фрезеровать лыску при размере более 8,25 мм
Износ отверстия под штифт - - 5,00 5,2 Рассверлить отверстие ремонтного размера при размере более 5,2 мм

Проверка штока на изгиб проводится с помощью контрольной втулки. Исправная деталь без затруднений входит в отверстие контрольного устройства. При возникновении затруднений шток выправляют с помощью медного молотка.

Износ посадочных мест фиксатора ремонтируют путем отжига штока. Для этого применяют токи высокой частоты. Размер зоны штоков переключения 1-й передачи и заднего хода, которая подлежит отжигу − 140 мм, для остальных передач – 60 мм, начиная от торцевой части. После отжига поверхность деталей очищают от образовавшейся окалины. Для очистки используют напильник и наждак. Затем проводится проверка прямолинейности штока, для чего применяют втулку.

Последующая фрезеровка лыски проводится на вертикально-фрезерном станке. Фрезеровка проводится в соответствии с зоной отжига: для штоков переключения 1-й передачи и заднего хода − на 140 мм, для остальных – на 60 мм.

Последующая фрезеровка посадочных мест (выемок) должна обеспечить радиус 5,65+0,1 мм и размеры, которые для штока первой передачи и заднего хода составляют 16,1±0‚2 мм, 27±0,1 мм, 30±0,1 мм и 70±0‚1 мм; для штоков 2-5 передач − 12±0,1 мм от торцевой части.

По завершению операции фрезерования деталь снова подвергают термической обработке, применяя токи высокой частоты. Затем с закаленной поверхности убирают образовавшуюся окалину и проводят проверку прямолинейности штока. Для этого используют контрольную втулку.


Возврат к списку

© Компания «Мир Моторов», 2019
Московская обл., с. Молоково,
ул. Революционная, д. 142, с. 1
Продвижение и раскрутку сайта zaoair.com осуществляет компания «ЮниВеб».